Produse refractare pulverulente

PRODUSE REFRACTARE PULVERULENTE

Consideratii generale

La constructia agregatelor termice , in afara de produsele refractare fasonate , se intrebuinteaza si produse pulverulente sau granulare , unele din aceste produse se folosesc ca materiale ajutatoare pentru executarea zidariei din produse fasonate , iar altele le inlocuiesc sau le protejeaza pe acestea.

Din categoria materialelor refractare care se folosesc ca materiale ajutatoare la zidirea produselor fasonate fac parte mortarele , cimenturile si fainurile refractare , iar ca materiale care inlocuiesc produsele fasonate se intrebuinteaza masele refractare pentru batatorire. Ca materiale refractare pentru protectia zidariei se utilizeaza tencuielile refractare.

Mortare refractare

Mortarele refractare sunt amestecuri granulare sau pulverulente care dupa amestecare cu apa sau lianti (silicat de sodiu , sulfat de magneziu , ulei uzat) sunt folosite la executarea zidariei refractare. Ele au rolul de a umple spatiile dintre caramizi , in scopul etansarii zidariei , si intr-o masura mai mica de a lega intre ele caramizile folosite.

Pentru a da rezultate bune in exploatare , mortarele refractare trebuie sa aiba aceeasi compozitie chimica si mineralogica cu a produselor refractare care se zidesc , procentul de degresant cat mai apropiat de cel al caramizilor , iar granulatia maxima sa fie mai mica decat grosimea rosturilor care trebuiesc umplute.

Cantitatea de mortar folosita la zidaria cuptoarelor industriale reprezinta circa 5 - 10% din intreaga zidarie. Componentii mortarului si proportiile acestora se aleg in functie de natura mortarului. Dintre mortare , cele mai folosite sunt cele silico - aluminoase , siliciose si magneziene.

Mortar refractar silicios La zidirea caramizilor se foloseste mortar silicios fabricat din nisip cuartos sau caramida silica rebutata , macinata cu adaos de argila refractara. Mortarul silicios (STAS 3859-76) se fabrica in doua sortimente : M-A 67 si M-A 71.

Caracteristicile mortarelor silicioase

Tabelul 4

În functie de granulatie , mortarul refractar silicios se fabrica in doua sorturi granulare : mortar uzual si mortar fin.

Mortare silico - aluminoase Aceste mortare (STAS 1344 - 76) se fabrica in urmatoarele trei grupe :

mortare semiacide (simbol MB) , care se obtin din amestecuri granulare sau pulverulente din samota , cuartit sau nisip cuartos si argila refractara ; ele sunt utilizate la zidaria caramizilor semiacide;

mortare de samota (simbol MC) , care se obtin din samota , din samota cu adaosuri (simbol MCA) , deseuri din caramizi de samota si argila refractara ; aceste mortare se utilizeaza la zidirea produselor fasonate de samota si de samota cu adaosuri;

mortare aluminoase (simbol MD) , care se obtin din samota aluminoasa si argila refractar ; mortarele aluminoase se folosesc la zidirea produselor aluminoase si superaluminoase.

În functie de finetea de macinare , mortarele silico - aluminoase se clasifica in mortare uzuale si mortare fine.

Componentii se amesteca bine in stare uscata , dupa care se livreaza la beneficiari in saci de hartie sau in vrac , in vagoane inchise. La consumator , mortarul se va depozita la magazii , ferit de umiditate , impurificari inghet.

Mortare magnezitic (bazice). La zidirea produselor refractare magnezitice , magnezio - cromitice si cromo - magnezitice se folosesc mortare (fainuri) magnezitice (STAS 8720 - 70) si cromo - magnezitice (STAS 8721 - 70). Aceste mortare trebuie sa treaca minimum 85% prin sita 009.

Mortarele magnezitice trebuie sa contina peste 85% oxid de magneziu (MgO) , iar cele cromo - magnezitice minimum 40% oxid de magneziu si 20 - 25% trioxid de crom (Cr ₂O₃).

Mortarul refractar magnezitic se ambaleaza in saci de hartie si se depoziteaza in incaperi inchise ferite de umezeala , bine aerisite.

Cimenturi refractare

Prin cimenturi refractare se inteleg produsele pulverulente care poseda calitati de lianti hidraulici si calitati refractare.

Ele se folosesc la prepararea mortarelor si a betoanelor refractare. Cele mai utilizate sunt cimenturile aluminoase cu 60 - 70% continut de Al2O3 de tip ALICEM (se produc dupa tehnologia elaborata de Institutul de cercetari metalurgice - ICEM - Bucuresti).

Se produc tipurile ALICEM 1 , ALICEM 2 , ALICEM M1 , ALICEM M2 diferentiate prin ponderea componentilor si prin caracteristici. Astfel cimenturile refractare aluminoase de tipurile ALICEM M1 si ALICEM M2 sunt cimenturi spinelice pe baza de aluminat de calciu si magneziu (CaO , Al2O3 , MgO ).

Cimenturile refractare de tip ALICEM "M" permit folosirea unei game largi de agregate , de la agregatele de samota aluminoasa , pana la cele bazice cu rezistenta optima la atacul corosiv al metalelor si zgurelor metalurgice.

Cimenturile de tip ALICEM se folosesc la prepararea betoanelor refractare dense de calitate superioara si a unor betoane refractare - termoizolante.

În afara acestor tipuri , sunt introduse in fabricatie la Fabrica "Temelia" Brasov si cimenturi aluminoase topite de tip I (cu 27 - 30% Al2O3) si de tip II (cu 40 - 50% Al2O3).

Cimenturile aluminoase de tip ALICEM se asambleaza in saci din material plastic , protejate cu saci de hartie , in cantitate de 50 kg.

Transportul si depozitarea trebuie realizate astfel ca sa se evite umezirea cimentului.

Mase refractare pentru batatorire

La constructia cuptoarelor industriale si la unele agregate termice din industria metalurgica se folosesc mase refractare pentru executarea vetrelor , completarea rosturilor , protectia zidariei , pereti si bolti la cuptoarele de Încalzire.

Masele refractare care se aplica prin batatorire (stampare) sunt alcatuite din agregate refractare , unul sau mai multi lianti ceramici (argile refractare plastice) , cu sau fara lianti chimici. Ca degresanti pot fi folosite: samota , materialele silicioase si materialele din grupa produselor magneziene (magnezitice , cromo - magnezitice , magnezio - cromitice , dolomitice). Drept lianti chimici se pot intrebuinta : silicatul de sodiu , sulfatul de magneziu , lesia bisulfitica (moliftan) , clorura de magneziu , gudroanele. Cele mai intrebuintate mase refractare pentru batatorire sunt:

masele refractare bazice din dolomita sau magnezita sinterizate sub forma de granule , amestecate cu 10 - 20% gudron deshidratat. Din aceste mase se executa vetrele cuptoarelor Siemens - Martin si ale cuptoarelor electrice cu arc pentru elaborarea otelului. De asemenea , din aceste mase se executa si orificiile de evacuare a otelului din cuptoare;

masele refractare pentru stamparea oalelor de turnare , de capacitate mica , pregatite din nisip cuartos sau samota (70 - 80%) si din argila refractara (20 - 30%).

În tara noastra sunt standardizate (STAS 9679 - 74) masele refractare plastice silico - aluminoase folosite la:

captusirea stratului de uzura al jgheaburilor cuptoarelor pentru elaborarea otelului si ale cuptoarelor din industria metalurgica neferoasa , precum si la captusirea jgheaburilor furnalelor;

captusirea integrala a oalelor de turnare de capacitate mica (pentru otel , fonta , metale neferoase);

captusirea ca strat de uzura, a fundurilor oalelor de turnare de capacitate mare (50 - 200 t);

diverse reparatii ale cuptoarelor metalurgice (vetre , pereti) , precum si a altor agregate termice la care apar necesare interventii urgente.

Aceste mase se fabrica in doua tipuri:

M1 masa refractara plastica silico - aluminoasa fara adaosuri de grafit;

M2 masa refractara plastica silico - aluminoasa cu adaos de grafit.

Aceste mase cu refractaritatea de minimum I.P 169 se livreaza fie sub forma granulara (g) fie sub forma de calupuri ( c ).

Ele se folosesc in locurile unde in regim continuu temperatura nu depaseste 1350 ⁰C , iar in regim intermitent , 1600 ⁰C.

La intreprinderea de produse refractare Pleasa se produc si mase refractare plastice cu continut ridicat de Al2O3 (40 - 90%). Aceste mase se livreaza atat in stare granulara , cat si sub forma de calupuri si sunt utilizate pentru boltile cuptoarelor cu propulsie , la cuptoarele cu vatra pasitoare , la cuptoarele de forja si la arzatoarele pentru temperaturi inalte.

La aceasta intreprindere se produc de asemenea mase refractare de stampare cu utilizari la temperaturi cuprinse intre 145 si 1600 ⁰C.

Aceste mase se pregatesc la locul de utilizare dupa retetele date de producator si prevazute in proiectele de executie ale elementelor constructive ale cuptoarelor sau agregatelor termice din industria metalurgica.

Masele granulare se livreaza in saci de polietilena si apoi in saci de hartie bine inchisi. Masa sub forma de calupuri se livreaza in pungi sau saci de polietilena si apoi in cutii de mucava.

Masele astfel livrate se depoziteaza in magazii inchise , ferite de intemperii , inghet sau temperaturi peste 40 ⁰C. masele se vor folosi in maximum doua luni de la livrare.

Tencuieli refractare

Tencuielile refractare se folosesc pentru protectia zidariei refractare a cuptoarelor si agregatelor termice.

În industria metalurgiei feroase se folosesc tencuieli refractare pentru protectia zidariei cuptoarelor electrice , a melanjoarelor , a distribuitoarelor de la masinile de turnare continua , a zidariei din caramizi silica a cuptoarelor de cocsficare.

Ca tencuieli refractare se folosesc diferite amestecuri de materiale , unele naturale , altele fabricate special.

Masele brolitin MC si permasit S se folosesc la tencuirea distribuitoarelor masinilor de turnare continua a otelului.

Masa ankerpatch - OS 70 se foloseste pentru torcretarea zidariei refractare a melanjoarelor de fonta.

Aceste tencuieli , aplicate pe captuseala refractara cu o lopata lunga din otel sau prin pulverizare cu aer comprimat , reduc gradul de uzura la zidarie , marind astfel durata de functionare a cuptoarelor de cocsificare.

Betoane refractare

Betoanele refractare se utilizeaza la captusirea cuptoarelor industriale , in care ele se pot gasi fie in contact direct cu flacara , fie ca strat secundar in raport cu interiorul cuptorului. Ele sunt alcatuite dintr-un liant hidraulic (ciment) si agregate refractare.

Conform STAS 7981 - 76 betoanele refractare fabricate in tara , denumite betoane dense silico - aluminoase sunt fabricate din agregate silico - aluminoase cu liant de ciment P 400 , P 500 , Pa 35 , M 30 cu un stabilizator ceramic din samota refractara sau argila refractara cu refractaritatea I.P 169 - 171.

Agregatele folosite (materiale silico - aluminoase cu refractaritatea I.P 169 - 171) se produc in trei sorturi de granulatie , si anime:

sortul I , cu granule de 25 - 10 mm;

sortul II , cu granule de 10 - 5 mm;

sortul III , cu granule de 5 - 0 mm.

Agregatele trebuie sa aiba forma colturoasa. Granulatia lor se alege in functie de grosimea sectiunii de turnare a betonului si se realizeaza din cele trei sorturi , in proportiile necesare.

Betoanele termorezistente se prepara conform instructiunilor de folosire date de producator. Respectandu-se aceste instructiuni , betoanele arse la diferite temperaturi vor avea urmatoarele caracteristici dupa ardere la 900 - 1200 ⁰C:

densitatea aparenta................... 1 , 7 - 1 , 8 kg/dm³;

porozitatea aparenta , maximum.............. 30%;

rezistenta la compresiune................7 - 14 N/mm²;

contractia , maximum.................. . 1 , 6%.

Întreprinderea de produse refractare Pleasa -Ploiesti fabric o gama larga de betoane refractare dense silico - aluminoase insa pe baza de cimenturi aluminoase de tip ALICEM , ce se pot utiliza pana la temperaturi de 1800 ⁰C.

La fabricarea acestor betoane se folosesc ca agregate refractare : samota silico - aluminoasa , electrocorindonul , alumina tubulara , bauxita sinterizata , mulit sintetic.

În functie de sectiunea minima a piesei executate sau a elementului de constructie (perete , bolta) ce urmeaza a se executa din betonul refractar , se fabrica agregate refractare cu urmatoarele granulatii:

Granulatia  Sectiunea minima a elementilor

0 - 3 mm.................. . pana la 20 mm;

0 - 3 mm.................. . pana la 50 mm;

0 - 10 mm.................. peste 50 mm.

Forma de livrare a betoanelor refractare dense este cea de amestec granular uscat (ciment + agregate) gata pregatit pentru utilizare , urmand ca inainte de pregatire sa fie reomogenizate.

Betoanele refractare dense se pot livra si sub forma de componenti separati (neamestecati) - cimentul refractar (liantul hidraulic) si agregatul refractar - care urmeaza sa fie dotate si amestecate la locul de utilizare.

De asemenea se pot livra si sub forma de prefabricate din beton , gata de montare.

Betoanele refractare dense livrate sub forma de amestec granular sunt notate cu initialele betonului (BR) urmate de cifre corespunzatoare continutului minim de Al2O3 (40 - 97%) al betonului refractar respectiv.

Aceste betoane se ambaleaza in saci de hartie impermeabili si se expediaza la consumatori in vagoane inchise sau autocamioane acoperite cu prelate. Depozitarea se face in magazii inchise , acoperite si uscate , ferite de intemperii. Timpul de depozitare este de 6 luni de la data fabricarii.

PUNEREA ÎN OPERA A CAPTUSELII MONOLITICE

Notiuni generale

În grupa captuselilor monolitice se include captuselile din betoane refractare dense si izolatoare , din mase refractare de stampare si plastice si din mase si betoane torcretate.

Metodele de punere in opera a acestor captuseli pot diferi de la un produs refractar la altul si de la o constructie la alta. Aceste metode sunt indicate in primul rand , de catre proiectant cat si de producatorul de refractare , la livrarea acestora cum ar fi cantitatea de apa pe care o contine sau aceea care i se prescrie , granulatia agregatelor refractare , adaosurile liante etc. , sunt factori de care trebuie sa se tina seama la alegerea unei anumite metode de punere in opera. În prescriptiile de calitate ale unor standarde (sau norme interne) de produse refractare , cat si in perspectivele producatorilor sunt recomandate si metodele ce trebuie aplicate pentru punerea in opera. Calitatea si destinatia captuselii sunt adeseori factorii ce impun alegerea unei metode.

Metodele de punere in opera ce se aplica in prezent produselor refractare monolitice sunt urmatoarele :

batatorirea (stamparea) manuala sau mecanizata , folosita in cazul betoanelor si maselor refractare ;

turnarea simpla sau prin vibrare , atat pentru betoanele refractare cat si pentru unele mase cu diverse variante modernizate ;

torcretarea (sau improscarea) maselor si betoanelor refractare.

Mai trebuie mentionata o metoda recenta , adoptata de la constructiile clasice , a blocurilor si prefabricatelor din mase si respectiv betoane refractare si care constituie o metoda avansata si rapida de punere in opera a cuptoarelor industriale.

Betoane refractare

Este grupa de produse monolitice dense si izolatoare care au la baza lianti din cimenturi hidraulice (Portland stabilizat , aluminoase si spinelice) si care in prezent au cea mai mare extindere industriala. Punerea in opera a acestor produse comporta trei operatii si principii de baza :

Conditii de depozitare si folosire optime Pastrarea sacilor cu beton trebuie sa se faca in depozite uscate , inchise , aerisite , ferite de intemperii. Folosirea trebuie facuta in cca. 6 luni de la data fabricarii (daca producatorul nu a indicat alt termen). Pastrat in conditii perfecte , daca betonul nu s-a intarit si n-a format bulgari , termenul se poate dubla. Trebuie evitate amestecurile mai multor tipuri de betoane , impurificari cu alte cimenturi din clase diferite precum si diverse substante chimice sau materii prime de orice natura.

Lucrari pregatitoare. Acestea vor cuprinde :

pregatirea operatiilor prealabile punerii in opera.

prepararea propriu-zisa a betonului refractar.

În cadrul pregatirii operatiilor prealabile sunt necesare urmatoarele lucrari:

Asigurarea cu echipament necesar punerii in opera (utilaje si accesorii) :

betoniere(de preferat cu amestec fortat) sau malaxoare adecvate;

utilaje de vibrare (per vibratoare de imersie , vibratoare de cofraje , ciocane pneumatice sau electrice etc.);

surse de apa potabila si de energie electrica;

diverse (cantare scule de zidar lopeti etc.).

Se verifica stare de functionare si de impurificare a echipamentelor , fiind puse la punct in mod corespunzator.

Pregatirea cofrajelor. Cofrajele au rol in obtinerea unei calitati optime a betonului; etansarea cat si impermeabilizarea cofrajelor fiind factorii cei mai importanti.

Scurgerea apei sau a absorbtia ei din beton poate duce la degradarea sau micsorarea rezistentei mecanice a acesteia. Cofrajele se fac din metal , fie din lemn , PFL. sau alte materiale similare.

Cofrajele poroase se impermeabilizeaza prin ungere cu parafina topita , ulei mineral , vopsele hidrofobe din polivinil , sau prin aplicare de foi din material plastic. Cofrajele metalice se ung in general cu ulei mineral , vaselina , motorina , emulsie de grafit (cu bentonita). Cand se toarna pe o zidarie veche , aceasta se va umezi in prealabil. Cofrajele trebuie sa asigure integritatea captuselilor , sa fie rigidizate si stabile totodata usor de demontat.

Ancorarea si armarea betonului. Se pot folosi sau nu , in functie de natura elementului constructiv si de indicatiile date prin proiecte. Alegerea si amplasarea lor se va face deci conform proiectelor de executie respective.

Stabilirea marimii si amplasarii rosturilor de dilatare. Acestea sunt precizate tot prin proiectele de executie si trebuie respectate ca atare.

Prepararea betoanelor refractare cuprinde operatiile de omogenizare dozare , amestecare si umezire.

Omogenizarea betonului inainte de a fi folosit este necesara deoarece au avut loc segregatii in timpul transportului in special in cazul livrarii in vrac , in cazul folosirii partiale a continutului unui sac de beton si de asemenea , in cazul cand liantul si agregatele se livreaza separat , deci cand exista tendinta de segregare.

Dozarea , amestecarea si umezirea. Aceste operatii trebuie facute corect , deoarece de felul cum sunt executate depinde calitatea betonului.

Dozarea este necesara in special pentru betoanele livrate separat , pe liant si agregate. În acest caz dozarea se va face gravimetric.

În cazul cand nu sunt date prescriptii de utilizare de catre proiectant sau producator , dozajul va fi , in % din greutatea betoanelor , astfel :

Pentru betoanele refractare dense din Romania 20.35% ciment refractar (30% pentru betoanele tip 'S' si 35% pentru liantul refractar de ciment Portland stabilizat) si 65-80% agregate refractare.

Pentru betoanele refractare termoizolatoare , Romania 30% ciment refractar si 70% agregate termoizolatoare.

Exceptie fac betoanele tip BIP.05 cu 60% ciment si 40% agregate termoizolatoare si tipul BIP.04 cu 40% ciment si 60% agregate termoizolatoare.

Amestecarea si umezirea betonului trebuie facuta mecanizat , cu utilaje adecvate (betoniere, malaxoare s.a.).. Se va evita amestecul pe sol sau platforme impurificate si murdare. Sunt insa situatii cand operatia a fost facuta si manual ; in cast caz se recomanda folosirea unei placi (table) din metal , sau a unei cuve metalice curate.

Ordinea de amestecare si umezire difera dupa diversi specialisti si firme producatoare.

În general la betoanele gata amestecate se introduce o cantitate de apa(15-30% din intreaga cantitate de apa) in betoniera si apoi se adauga betonul , umezindu-se treptat cu restul apei. Unele firme de specialitate recomanda ca la inceput in betoniera sa se introduca cantitatea cea mai mare de apa.

La betoanele livrate separat (ciment si agregate) in betoniera se introduce o parte apa , dupa care se adauga agregatele , se amesteca si dupa aceea se introduce cimentul , amestecandu-se si umezindu-se treptat. Durata de amestecare si umezire totala este cca. 3 min. (pentru betoniera cu palete) si de cca. 5 min. cu celelalte utilaje. Timpul de amestecare la betoanele termoizolatoare poate fi mai redus , ca urmare a friabilitatii granulelor si a capacitatii lor de mari de absorbtie a apei. Timpul de amestecare nu trebuie sa fie nici prea mic (sub 2 min.) nici prea mare (peste 5 min.) , deoarece se poate produce o inrautatire a calitatii betonului.

Cantitatea de apa este indicata fie de producatorul betonului , fie de proiectant si trebuie respectata. Proba practica de consistenta cu bulgarele strans in mana este uneori edificatoare.

Cantitatile de apa care se adauga sunt fixate in functie de natura betonului si de metoda de punere in opera. Cantitatile de apa prea mari sau prea mici duc la dificultati , respectiv la o scadere sensibila a calitatii betonului refractar. Apa necesara umezirii trebuie sa fie , fara impuritati.

Punerea in opera propriu-zisa a betoanelor refractare. Aceasta trebuie facuta intr-un timp cat mai scurt , care sa nu depaseasca 30-60 minute; in functie de priza cimentului , temperatura mediului ambiant si a apei de amestecare.

Pentru pregatirea si punerea in opera a unui beton temperatura mediului ambiant trebuie sa fie intre 5-25 ⁰C , mai indicate fiind temperaturile intre 20-25 ⁰C. În timpul prepararii si punerii in opera se va evita obligator temperaturile sub 0 ⁰C si peste 30 ⁰C. Încarcatura de beton care a inceput sa se intareasca trebuie indepartata.

Betoanele refractare se pot pune in opera prin turnare , turnare-vibrare si stampare. Metodele mai noi , prin torcretare sau prin folosirea blocurilor si prefabricatelor sunt comune si maselor refractare.

Turnarea betoanelor refractare este o operatie de simpla turnare , fara utilaje de vibrare sau stampare si consta din umplerea continua cu un beton mai fluid , a captuselilor refractare. Betonul se taseaza si se compacteaza cu ajutorul unor vergele metalice sau cu mistria , prin taiere si indesare. Turnarea se practica in cazul betoanelor termoizolatoare , cand este necesara captuseala afanata. Se foloseste si in cazul unor captuseli din betoane dense , de mic volum , sau cand nu exista la dispozitie utilaje de vibrare , sau cand captuseala nu trebuie sa aiba rezistenta mecanica prea mare. Nu se recomanda turnarea betonului proaspat peste betonul care a inceput sa se intareasca. De aceea , elementele constructive , peretii , boltile , vetrele , se impart in sectoare (panouri) si se toarna fara intrerupere. Daca s-au executat rosturi reci sau de dilatare , intreruperea se poate face la limita acestor rosturi. Finisarea suprafetei betonului cu mistria nu este indicata (nu permite evaporarea usoara a apei) dar se poate face nivelarea cu ajutorul unui indreptar din scandura.

Vibrarea betoanelor refractare este o operatie mecanizata , folosita la punerea in opera a betoanelor refractare dense si la captuselile de volume mari , la care aceasta operatie este absolut indispensabila.

Prin vibrare se obtin captuseli compacte si cu bune rezistente mecanice. Utilajele de vibrare cele mai folosite sunt pervibratoarele de imersie cu sonde. Se mai folosesc si vibratoarele de cofraje , de suprafata etc., cat si mese de vibrare pentru prefabricatele si piese din betoane refractare.

Operatia de vibrare consta in deplasarea lenta a sondei prin stratul de beton , strat care nu trebuie sa fie mai mare ca inaltimea sondei(maximum 300 mm) iar pozitia maxima trebuie sa fie verticala sau putin inclinata. Sonda nu trebuie sa stea intr-un loc mai mult de 20-30 s. Scoaterea se face cu miscari lente si alternative , ca sa evite formarea de cavitati de beton. Nu se recomanda o supravibrare , deoarece duce la aglomerarea laptelui de ciment spre cofraj si suprafata si ca atare la segregarea betonului.

Pentru betoanele termoizolante nu se indica vibrarea ; sunt insa unele captuseli , cu sectiuni mari sau complicate , sau in cazul betoanelor semi-usoare , cand se poate folosi , cu atentie , o vibrare usoara cu sonde avand diametrul si vibratii mici.

Stamparea betoanelor refractare este metoda de punere in opera cea mai veche , utilizata la betoane si mase refractare. Prin introducerea vibrarii si torcretarii aceasta metoda si-a pierdut din importanta. Stamparea se foloseste din ce in ce mai putin - fiind scumpa si greoaie - , in special numai la locurile unde se cere compactitate mare si rezistenta mecanica superioara. Sunt insa pareri , confirmate si de practica ca printr-o vibrare rationala , betoanele respective sunt superioare calitativ betoanelor stampate , fara a tine seama si de economicitatea metodei , neta in favoarea vibrarii , sub toate aspectele. Totusi , sunt unele locuri si situatii cand vibrarea nu este , sau nu poate fi aplicata si atunci stamparea este calea cea mai convenabila.

Ca utilaje de stampare ,- in afara vechilor ciocane manuale din lemn sau metal (cu tije lungi si talpite) , care se folosesc tot mai rar , se numara in principal ciocanele pneumatice. Acestea se fabrica in diverse greutati si inaltimi , avand prevazute la un capat talpite de batatorire.

Talpitele acestor ecrane daca sunt orizontale , sunt in general striate. Mai indicate sunt cele de format tronconic si ovoidal. În fig. a doua se reda un ciocan pneumatic de tip CB5 fabricat de intrepriderea 'Independenta'-Sibiu.

Stamparea betoanelor , similara cu stamparea maselor refractare se practica fie prin straturi de cca. 50-70 mm. , in continuu , prin alimentarea permanenta in fata ciocanului , cu doze mici de material.

La stamparea in straturi materialul se aseaza pe intreaga suprafata de stampare , in grosime de 50-70 mm. si se batatoreste cu ciocanul in mod ritmic dinspre centru spre margine , fara intreruperi , cu pas mic si egal , in siruri dese. Asezarea ciocanului trebuie sa fie perpendiculara pe suprafata de stampare. Dupa stampare , se striaza suprafata cu un pieptene din metal pentru o imbinare mai buna cu stratul urmator. În acest fel se continua toata captusirea.

Impurificarea materialului in timpul stamparii este strict interzisa tigari , lemne , cuie.

Stamparea intr-un element constructiv se va face fara intrerupere pana la terminarea intregii lui captuseli. Dupa terminare , materialul stampat se acopera cu saci umezi (timp de 12-20 ore) , sau cu folii de polietilena : dupa acestea se poate face decofrarea (nu si acelor cu sarcini portante , care trebuie tinute circa 24h). Metoda prin straturi are inconvenientul ca da uneori stratificari cu repercusiuni la utilizare , in special cand stamparea nu s-a facut corespunzator (umiditate mare sau mica a materialului refractar).

O metoda de stampare , care cere insa personal mai numeros si timp mai lung de punere in opera , este stamparea continua prin doze mici. Este indicata la captuseli cilindrice de arzatoare s.a. :se aplica cu bune rezultate la cuptoarele cu inductie cu canale creuzete.

Masele refractare

Aceste produse au luat in ultimul timp dezvoltare mare in special masele refractare plastice. Sunt unele cuptoare , cum ar fi cele adanci cele cu propulsie , care se construiesc in intregime cu mase refractare plastice ; de asemenea , se mai executa foarte multe pietre de arzatoare solicitate si surpa solicitate etc.

Masele refractare sunt produse monolitice constituite din agregate refractare , cu unu sau mai multi lianti ceramici (argile refractare plastice , caolin) cu sau fara lianti chimici fosfati , acid fosforic , silicati alcalini.

Masele refractare sunt da mai multe feluri : de stampare , plastice , de torcretare si blocuri prefabricate.

Punerea lor in opera este , in general , similara cu a betoanelor refractare dense. Acest lucru se poate spune si despre ancorarea si sustinerea lor.

Mase refractare de stampare. Aceste mase se livreaza , fie mai rar , gata preparate (inclusiv umezite) ambalate in butoaie etanse sau in saci de plastic , fie in stare uscata , in saci de plastic , umezirea urmand a se face [cu apa sau (si ) lianti chimici] pe santier , in timpul constructiei captuselii refractare. Umiditatea acestor mase nu depaseste 5-8%. În acest caz verificarea consistente optime se poate face cu metoda bulgarelui strans in mana astfel ca acesta sa ramana putin rigid si prin simpla apasare cu un deget sa se sfarme usor.

Conditiile si metodele de stampare sunt identice cu cele descrise la betoanele refractare; exista totusi unele particularitati specifice masice. Astfel , amestecul uscat si cel gata umezit se omogenizeaza in prealabil , primul fie intr-o betoniera (amestecator) iar al doilea (gat preparat) chiar in butoaie respectiv ; omogenizarea se face prin agitare si amestecare cu o lopata. Masa gata preparata , dupa omogenizarea , poate fi pusa in opera direct in captuseala. În masa uscata , dupa ce s-a amestecat 2-3 min. , se adauga apa si /sau lianti chimici respectiv(cca. 3-7% umiditate) , amestecandu-se din nou inca 2-3 min. pana la uniformizare si obtinerea consistentei necesare stamparii. Materialul se considera bine omogenizat daca are culoare uniforma si nu prezinta aglomerari (cocoloase). În caz contrar , se va rece intreg amestecul printr-un ciur (cu ochiuri de cca. 8-10 mm).

La fel ca si la betoane masele pot fi stampate in straturi succesive (de max. 50 mm.) , sau in doze mici , continua fara strat. Forta de lovire a ciocanului pneumatic (acelasi ca si la betoane) trebuie sa fie perpendiculara pe suprafata de stampare.

Straturile de stampare se aspresc cu pieptene (furculita) metalic pentru buna imbinare cu stratul urmator. Stamparea trebuie sa fie facuta fara intrerupere. Daca se intrerupe , aceasta trebuie sa se faca la imbinarile elementelor constructive , sau in cazuri fortuite suprafata trebuie sa fie acoperita cu saci umezi , iar la reluare umezita si asprita cu un pieptene metalic. Masele refractare de stampare cu umiditati mici , sub 4% pot fi puse in opera si cu vibratoare de suprafata. Rezultatele bune cu aceste mase aproape uscate si vibrate se obtin la captusirea cuptoarelor de inductie atat la vatra cat si la pereti (cu mase corindonice , din alumina tabulara). De asemenea si alte vibratoare pot fi folosite la unele mase de stampare , in diferite locuri de utilizare.

Mase refractare plastice. Aceste mase sunt fabricate sub forma de calupuri , extrudate prin prese orizontala tip melc sau cu piston (cu si fara vacuum) , ambalate in plastic si in cutii de carton etanse. Se mai fabrica si sub forma granulara , ambalate in saci sau butoaie speciale din material plastic.

Umiditatea acestor mase este de cca. 8-14 ⁰C. Ele sunt gata preparate si pot fi puse in opera direct , fara alte operatii prealabile.

Datorita calitatii lor , aceste mase sau extins in ultimi ani , fiind folosite din ce in ce mai mult la constructia si repararea diverselor cuptoare si agregate termice industriale.

Punerea in opera se face prin stampare usoara cu ciocane pneumatice si electrice. Uneori , in lipsa , se pot folosi ciocane manuale , de dimensiuni mici , avand cursa scurta si lovituri rapide. În cazul peretilor drepti punerea in opera se poate face si fara cofraje , prin asezarea calupurilor unul peste altul si baterea usoara cu ciocanul pneumatic pe fata superioara incepand dinspre peretele adiacent spre exterior ; ciocanul trebuie tinut putin inclinat (nu perpendicular) , iar intensitatea bateriei trebuie sa descreasca spre exterior , pentru a nu deforma calupul spre exterior si a pastra o suprafata orizontala rugoasa.

Pozitia verticala este daunatoare si constituie sursa de fisuri , la exterior producadu-se deformarea si despriderea masei. Dupa fiecare rand de calupuri stampate suprafata se aspreste (striaza) cu un pieptene metalic.

Adeseori masa plastica se stampeaza si in straturi (de cca. 50 mm.) , taindu-se felii din calup si stampandu-se usor , ca mai inainte , cu asprire (striere) dupa fiecare strat.

Boltile se construiesc cu cofraje , prin asezarea calupurilor pe toata grosimea si stampandu-se usor pe directiile perpendiculara pe raza.

Suprafetele stampate nu se netezesc ; se lasa putin rugoase pentru aerisire si eliminarea apei , aplicandu-se in acest scop , inainte de uscare , in multe cazuri si niste orificii cu diametru 3-4 mm. la cca. 50-100 mm. adancime si la distanta 200-300 mm.

Ancorarea acestor mase a fost descrisa in capitolul respectiv si se face fie cu ancore metalice articulate , fie cu ancore ceramice(din caramizi refractare)

Talpitele ciocanelor sunt conice , sferice , sau plate cu asperitati.