DISPOZITIV DE FREZAT

1. EVIDENTIEREA CONDITIILOR TEHNICE

1.1. Evidentierea conditiilor tehnice prescrise piesei semifabricat la operatia

considerata

Aceasta activitate are ca obiectiv obtinerea tuturor conditiilor tehnice prescrise PSF la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul .

Tabelul 1.1

1.2. Selectarea conditiilor; obtinerea conditiilor determinante

Din totalitatea conditiilor tehnice prescrise PSF se obtin prin selectare conditiile determinante .

Tabelul 1.2

1.3. Geometrizarea conditiilor determinante. Obtinerea extremelor geometrice ale

conditiilor determinante

Aplicand teoria bazelor pentru PSF si coreland aceasta teorie cu rezultatul procesului de selectare a conditiilor determinante , se ridica un modul de structura tip , pentru o legatura (conditie determinanta) si se repeta modelul iconic schematic pentru toate conditiile determinante . Se completeaza pe model BG , BC si expresia sintetica a legaturii exprimate prin conditiile determinante . Valorile abaterilor conform ISO 2768 - mK .

EXTREM GEOMETRIC EXTREM GEOMETRIC

BG 66,75 (TP = 0,6 ) BC

CD 1

SG₂

EXTREM GEOMETRIC EXTREM GEOMETRIC

BG  (TP = 1^o ) BC

CD 2

SG₂ SC₁

1.4. Selectarea extremelor . Obtinerea extermelor dependente .

Pornind de la datele obtinute la activitatea precedenta , se obtin urmatoarele extreme dependente : .

1.5. Ordonarea extremelor dependente

Cele 3 extreme dependente vor apare in ordinea :

Tabelul 1.3

2. DETERMINAREA ERORILOR DE ORIENTARE

2.1. Determinarea erorilor de orientare admisibile

Eroarea de prelucrare totala ( ) este data de relatia [B1]:

in care:

- eroarea de orientare a piesei in dispozitiv

- eroarea de prindere a piesei in dispozitiv

- eroarea de prelucrare a piesei in dispozitiv

- eroarea de masurare a piesei
Deoarece : ,

in care: T - toleranta piesei la cota ce se realizeaza prin prelucrare, rezulta:

Influenta erorilor poate fi reprezentata global prin factorul destinat ca precizia

medie economica a prelucrarii.

Orientativ poate fi apreciat ca [B1]:

Aleg: deoarece operatia de prelucrare la care se foloseste dispozitivul este o operatie de degrosare. Astfel:

Se determina erorile de orientare admisibile pentru fiecare conditie determinanta in parte:

Tabelul 2.1

2.2. Determinarea erorilor de orientare caracteristice ( reale )

Erorile de orientare caracteristice sunt cauzate de lipsa coincidentei dintre bazele de orientare si cele de cotare (masurare).

Conditia CD₁ cota 66,75 mm

Simbolul informational S.I. 2 r₀t₂

T_CO = 0 ; T_AR = 0 0
= T_p + T_d + J_min

T_p = 0,035; T_d = 0,019; J_min = 0,019
= 0,035 + 0,019 + 0,019 = 0,073 mm 0,073 mm

Conditia CD₂

Simbolul informational S.I.1 r₂t₁

= 0 0

Deci, schema de orientare - fixare aleasa este acceptabila din punct de vedere al erorilor de orientare.

3. DETERMINAREA fortelor de reglare si strangere

Determinarea fortelor de reglare

Realizarea contactului dintre bazele de orientare si reazeme se face sub actiunea combinata a greutatii G si a fortelor de reglare . Ultimele sunt necesare atunci cand fortele G sau componentele N ,T nu pot asigura contactul dintre toate bazele de orientare si reazeme.

De cele mai multe ori fortele de reglare se aplica manual, caz in care schemele de orientare pot fi reazeme cu erori. Este necesar ca la proiectarea dispozitivelor, amplasamentul si ordinea de aplicare a fortelor de reglare sa fie stabilite de catre proiectant .

Aceste forte de cele mai multe ori se realizeaza cu ajutorul elementelor de fixare care au o constructie anume. Se preia o schema de orientare tehnic acceptabila pe care se aplica fortele: G , R ,.

Toate reazemele se inlocuiesc cu vectorii reactiune R la care se alege:

punctul de aplicare

directia ( perpendiculara pe piesa )

sensul ( spre piesa )

Analog se procedeaza si pentru daca ( exista ) . Aceste forte au acelasi punct de aplicare ca si R .

Daca , piesa are tendinta sa nu atinga reazemul. In acest caz, suntem nevoiti sa aplicam o forta de reglare la care se alege punctul de aplicatie directia si sensul.

Cunoscand se recalculeaza reactiunile. Ordinea de calcul a reactiunilor este determinata de numarul de grade de libertate preluate de reazeme.

Simbolurile cuprinse in piesa semifabricat sunt cuprinzatoare si nu necesita determinarea unei forte de reglare.

(fortele de orientare de reglare) au rolul de a aduce si mentine in contact ferm SO ale PSf cu SA ale reazemelor asociate simbolurilor informationale din SO - O .

Din schema de orientare optima se retine ca reazemele SI (2) si SI (3) nu reclama (sunt reazeme cuprinse in piesa semifabricat) .

Pozitia PSf pe masina unealta , pentru frezarea plana nu reclama pozitia speciala a G_p perpendiculara pe suprafata care leaga trei grade de libertate (r₂t₁) . Deci , reazemul SI (1) reclama forta de reglare , dar aceasta se suprapune cu forta de strangere principala .

Deoarece inaintea aplicarii fortelor de strangere , contactul PSF cu toate reazemele care definesc schema de orientare trebuie sa fie asigurat , se impune analiza fortei de greutate din punctul de vedere al capacitatii acesteia de a realiza acest contact , adica de a se constitui
intr-o forta de orientare () de tip G cu rol de reglare (r) (aducerea PSF in contact cu reazemele) .

In cazul nostru greutatea piesei G are numai rolul de reglare () , deci se va reprezenta astfel :

Determinarea fortelor de strangere

Fortele de strangere pot fi principale si secundare . Fortele de strangere principale se aplica perpendicular pe baza de orientare care leaga numarul maxim de grade de libertate

Fortele de strangere suplimentare se aplica in cazul in care se doreste micsorarea fortelor de fixare principale sau asigurarea unei orientari si fixari pe mai multe directii .

Fortele de fixare trebuie astfel aplicate incat actiunea lor sa nu provoace deplasarea , rotirea sau deformarea nepermisa a semifabricatului orientat in dispozitiv , deci sa conserve aschema de orientare si sa nu o deformeze .

a - Determinarea fortelor de strangere in regim tranzitoriu .

Deoarece , in timpul prelucrarii suprafetelor , piesa nu are nici un fel de miscare (prelucrarea se face pe masina de frezat) nu exista forte si momente de inertie , rezulta ca forta de stangere in regim tranzitoriu este := 0 .

b - Determinarea fortelor de stangere in regim de lucru

Scopul determinarii fortelor de strangere in regim de lucru , este de a conserva schema de orientare . Din punct de vedere al viitoarelor calcule inseamna ca reactiunile pe reazem trebuie intotdeauna sa fie pozitive . Aplicarea fortei de strangere implica probleme din punct de vedere al stabiliri punctului de aplicare .

Trebuie respectate urmatoarele conditii :

- Forta de strangere se aplica intotdeauna pe suprafetele disponibile

- Forta de strangere se aplica impotriva bazei care preia cele mai multe grade de libertate pentru a asigura o stabilitate cat mai mare a piesei atat in procesul
de strangere initial , cat si in timpul lucrului .
- Forta de strangere trebuie aplicata astfel incat sa permita accesul comod al piesei semifabricat in viitorul dispozitiv .

Calculul fortei de strangere se face , in general , pe o cale modelata care poate introduce erori grosolane ce se indeparteaza la calculul erorilor de fixare .

Se fac in acest scop , urmatoarele ipoteze simplificatoare :

- se inlocuiesc reactiunile fiecarei baze cu rezultanta lor .

- fortele de aschiere si momentele de aschiere se inlocuiesc cu rezultantele lor.

- forta de strangere constituie de la inceput rezultanta viitoarelor forte de strangere .

- se considera piesa semifabricat ca un rigid perfect .

Se scriu ecuatiile de forte si momente:

daN

Forta de strangere necesara este de: F_S = 98 daN.

Descrierea CICLULUI DE functionARE A dispozitivului

Dispozitivul se instaleaza pe masa masinii de frezat FU 1 prin intermediul penelor de ghidare [19] ce patrund in canalele T ale mesei masinii.

Reglarea sculei la cota se face cu ajutorul calei gabarit [29] si a spionilor.

Piesa semifabricat PSFop se centreaza pe boltul de reazem [4] si pe boltul frezat [27] asezindu-se pe gulerul boltului de reazem.

Fixarea piesei se realizeaza prin rotirea bridei [11] deasupra piesei si strangerea piulitei hexagonale cu guler si suprafata de asezare sferica M12 [10], pana cand brida ia contact cu piesa si dezvolta Fs.

Se realizeaza prelucrarea suprafetei laterale, dupa care se desface piulita [10], arcul [12] ridica brida care este apoi rotita.

Se ridica semifabricatul de pe reazeme.

Dispozitivul trebuie curatat de aschii dupa un numar de piese prelucrate si la sfarsitul lucrului, cand este desfacut de pe masa masinii si este depozitat.

5. Norme de protectia muncii legate de exploatarea dispozitivului proiectat

La exploatarea dispozitivului trebuie luate masuri in sensul evitarii accidentelor, astfel nu se vor mai folosi dispozitive ce au depasit gradul de uzura prescris.

Pentru strangerea pieselor in dispozitiv se vor folosi sculele indicate de constructor, altfel acestea pot fi deformate de fortele de strangere mult prea mari, iar dispozitivul se poate deteriora.

Suruburile de strangere vor fi astfel amplasate incat sa nu se ingreuneze exploatarea si sa nu prinda mana personalului de deservire.

Dispozitivul trebuie sa permita evacuarea usoara a aschiilor pentru scurtarea timpilor auxiliari si evitarea rebuturilor.