Mentenanta total productiva

TPM

MENTENANTA TOTAL PRODUCTIVA

Ce  inseamna TPM ?

MENTENANTA PRODUCTIVA TOTALA reprezinta o tehnica de gestiune globala si totala a echipamentelor,utilizata in cadrul strategiei KAIZEN(imbunatatire permanenta), in scopul cresterii gradului de folosire si a duratei de viata a utilajelor, cu participarea tuturor lucratorilor.

Principiile acestei metode au fost cunoscute pentru prima data in Japonia in anii `80, ca rezultat al cercetarilor intreprinse de catre o echipa de specialisti de la Institutul Japonez de Mentenanta Industriala si observandu-se avantajele acestei metode aceasta a inceput sa fie aplicata in toata lumea.

Scopul conceptului TPM este imbunatatirea continua a echipamentelor si a procesului de fabricatie, precum si reducerea numarului de rebuturi pentru cresterea productivitatii si calitatii productiei.

Prin acest concept se doreste sa se atinga urmatoarele tinte:

-ca produsele finite sa aiba ZERO defecte

-echipamentele sa aiba ZERO defectiunii

-si ZERO accidente de munca

-capcacitatea de o produce modele diferite pe aceeasi linie

Cea mai sigura cale de a atinge tintele trebuie sa intelegem, problemele cu care ne confruntam si sa contribuim cu toti la rezolvarea acestora.

In domeniul productiei cu echipamente sau produse pe toata perioada utilizarii echipamentului se tinde sa se ajunga prin activitati de intretinere la zero rebuturi si zero defectiuni

TPM-ul se adreseaza tuturor categoriilor de departamente si incepand de la departamentele de intretinere si pana la marketing ,oameni trebuie sa fie implicati in totalitate.Aceasta filozofie aplicata corect poate creea un mediu de lucru unde angajatii isi vor putea desafasura activitatea in cele mai bune conditii pentru a putea produce produse de cea mai inalta calitate cu costuri reduse.

Aplicata intr-o forma corecta asupra activitatilor dintr-o fabrica aceasta poate ajuta la crestera productiei cu de la 50% la 100%.

Principii pentru aplicarea corecta a TPM-ului:

Dvs sunteti actorul principal

Nu ezitati sa va dezvaluiti ideile

Intrebati tot ce nu intelegeti

Fiti fara dubii despre statutul dvs

Fiti sigur ca ati avea succes

Cresteti impreuna

Respectatile ideile

Nu uitati ca noi toti suntem oameni

Mentenanta Autonoma este importanta

Datoria noastra nu este doar de a produce

Prin unirea eforturilor putem obtine rezultate mari

Aveti incredere in fabrica dvs si actionati pe masura

De ce avem nevoie de TPM?

Aceasta este cel mai inalt nivel de intretinere planificata si a fost déjà aplicat in diferite fabrici din toata lumea unde a adus imbunatatiri majore si una din cele mai bune cai de a conduce cat mai bine fabrica si de a oferi servicii si produse de calitate.

In conceptia TPM lucrul in echipa este o unealta foarte importanta in procesul de productie deorece se doreste ca fiecare operator sa aiba un rol bine definit si sa contribuie activ la rezolvarea problemelor aparute la locul de pentru a contribui la evoluita atat a echipei cat si cea personala.TPM se incerca sa se concetreze pe intretinerea echipamentelor de la locul de munca de catre operatori, carora li se ofera informatiile necesare pentru a putea se putea specialize astfel incat acestia sa fie capabili sa repare sisa intretina echipamentul pe care il utilizeaza pe o intreaga perioada de utilizare a masinii fara foarte multe interventii.

In fabrica exista 16 pierderi care duc la scaderea calitati produselor si cresterea timpului de productie,cu ajutorul acestui concept le putem identifica si eradica,acestea sunt catalogate in 3 categorii acestea sunt:

Pierderi Majore de Echipament

1.Pierderi din cauza remanieri produselor- in cazul in care o piesa nu este realizata corect aceasta duce la niste cheltuieli pentru remediere .

2.Pierderi cauzate de defectiuni la echipamente: cauzele acesteia sunt lipsa de informare sau utilizarea incorecta a masinilor ,neatentia .

3.Pierderi cauzate de setari : pentru a avea o productie diversificata este nevoie nevoie de multe reglaje la masini care daca sunt execuate de un operator nou fara experienta va avea nevoie de o perioada lunga de timp pentru a invata mecanismele, lucru care nu este benefic pentru productie.

4.Pierderi cauzate de schimbarea sculelor : in timpul schimbarii acestora au loc mici pauze care duc la pierderi de timp in procesul de productie .

5.Pierderi de pornire a masinilor: in perioadele reci spre exemplu este posibil sa fie necesar mai mult timp pentru a putea functiona la capacitatea maxima.

6.Pierderi de scadera vitezei : daca echipamentul nu este utilizat in parametrii recomandati aceasta poate cauza o pierdere de timp si de viteza.

7.Pierderi cauzate de opriri:exista momente cand suntem nevoiti sa oprim masinile pentru diferite pauze cum ar fi pauze de masa, pauze pentru nevoi fiziologice , lipsa de comenzi etc.

8.Mici intreruperi: pentru o pune porni o masina automata uneori se poate pierde timp cu aglomeratia pieselor pe banda.

5 Pierderi majore care reduc randamentul fortei de munca

9.Pierderii cauzate de conducere :uneori muncitorii nu primesc sarcini de la conducere.

10. Pierderi cauzate de transport materialelor:pentru a prevenii aceste pierderii transportul trebuie sa fie automatizat.

11 Pierderi cauzate de organizarea liniei: unele operatii effectuate pe linia de productie depind de alte operatii tehnologice cu timp mai lung de productie care duc la pierdere de timp.

12.Pierderi la manipulare:operatii efectuate de operatori precum ridicare, coborare ,remorcare,acestea reprezinta o risipa de timp si personal pentru operatii fara mare importanta.

13.Pierderi la masurare si reglare :operatii  efectuate prea des si care provoaca pierdere de timp.

Pierderi Majore de Material, Energie

si Echipament Invechit

15.Materiale resturi

16.Energie consum de energie excesiva

17.Echipament invechit

In zilele noastre cu competitita acerba ,TPM-ul este poate singurul program care sta intre succes si esec pentru unele companii .A fost dovedit ca este un program care functioneaza si care opoaet fi adoptat nu in aproape orice domeniu , angajatii trebuie sa fie educati si convinsi ca TPM nu este doar un simplu program .