Organizarea procesului tehnologic

Organizarea procesului tehnologic

Conditi de fabricatie:

Producerea a 15000 bucati pe an a reperului arbore cotit

Obtinerea unui cost de productie minim.

Studiul procesului tehnologic

Tehnologia de obtinere a semifabricatului. Tratamente termice primare.

Semifabricatul se obtine prin forjare la cald, in matrita, din otel de calitate cu continut de carbon, pe prese hidraulice. Clasa de matritare II comform STAS 7670-66.

Masa piesei matritate

Masa corpului geometric circumscris piesei

Factorul de complexitate al formei

Semifabricatului matritat i se aplica tratament termic de normalizare, deoarece in urma acestui tratament semifabricatul se prelucreaza mai usor si se obtine o rezistenta mai mare decat in urma recoacerii complete.

Timpi normati pe operatii

Determinarea volumului de productie pe operatii

1. Stabilirea volumului de productie pe operatii

Cantitatea de componente semifinite la intrarea in fiecare operatie:

Q_ik=

p_k - procentul de rebut

Q_ek cantitatea de piese semifinite fara defecte la iesirea de la operatia k

Numarul de unitati care trebuie lansat in productie si care intra in prelucrare la prima operatie:

Q_il=

Q_n=sarcina de productie

În cazul sistemului de productie cerut, pe baza unor date provenite din sistemele de productie actuale, se stabilesc urmatoarele valori ale procentului de rebut pe operatie:

Ø     Strunjire p₁=0,005

Ø     Frezare p₂=0,01

Ø     Tratament termic p₃=0,001

Ø     Rectificat p₄=0,001

Ø     Filetare p₅=0,01

Q_n=15000 buc

Q_ie=

Q_ie=15963 buc

P_r= (6,4%rebut)

2. Calculul necesarului de masini-utilaje, echipamente pentru fabricatie

În general, calculul necesarului de echipamente se bazeaza pe tema de proiectare, in care s-a precizat structura si volumul final de productie, pentru fiecare produs ce trebuie realizat de sistem. În proces apar insa si pierderi, uneori inerente, care modifica volumul productiei pe operatii.

-Necesarul de masini-utilaje si echipamente:

N=

T_nec=timp necesar

T_d=timp disponibil

T_nec=

Q_i=volumul productiei la operatia respectiva

t_n=timp unitar normat

k_s=coeficient de realizare a timpului standard

T_d=(z_c-z_nl)*n_s*h_s [ore]

T_d=(356-104_l)*1*8=2016 ore

z_c=numarul de zile calendaristice dintr-un an

z_nl=numarul zilelor nelucratoare dintr-un an

n_s=numarul de schimburi pe zi

h_s=numarul de ore dintr-un schimb

In functie de gradul de utilizare am masinilor unelte se adopta:

Strunjire de degrosare =

2 strunguri normal SN320

Strunjire exterioara de finisare = 1,024

2 strunguri normal SN320

Se va mai utiliza:

1 masina de frezat si centruit

1 masina de frezat FU 320

1 masina de rectificat

1 cuptor pentru tratament termic

Ø            Determinarea necesarului de spatii

Necesarul de spatii trebuie dezvoltat de jos in sus, adica se determina mai intai necesarul de spatii pentru locurile de munca individuale pentru fabricatie si apoi pentru facilitatile necesare functionarii eficiente a subsistemului respective.

Un loc de munca cuprinde spatiul necesar pentru echipamente, materiale si personal. Acest spatiu include spatii penru masina(utilaj), miscarile masinii, exploatarea si intretinerea ei.

Informatiile legate de necesarul de spatiu pentru un echipament nou (masina, utilaj) se gaseste la furnizorul echipamentului si-n cartea tehnica a masinii. Aceste date se refera la : tipul si producatorul masinii, modelul si seria ei, localizarea butoanelor de oprire a masinii, inaltimea la punctul de maxim, cursele maxime pe verticala si pe cele doua directii orizontale, incarcarea permisa a pardoselii sau necesitatea executiei unei fundatii elastice de o anumita suprafata si adancime, latimea la punctul de maxim.

Spatiul necesar se constituie din :

- spatiul pentru masina si echipament tehnologic;

- spatiul pentru miscarile masinii;

- spatiul pentru intretinerea masinii;

- spatiul pentru exploatarea masinii;

La o masina- unealta se pot defini urmatoarele suprafete:

a) Suprafata statica (S_s) - este suprafata necesara pentru fiecare masina incluzand cursa masinii.Se determina inmultind latimea totala (latimea masinii+cursa maxima la stanga si la dreapta) cu adancimea totala (adancimea normala a masinii+cursa maxima inspre si dinspre operator). 

S_s = l * a; l = lm + cm1 , l - latimea totala, l m - latimea masinii, cm1 - cursa maxima la stanga si la dreapta ;

a = am + cmo a - adancimea totala, am - adancimea masinii, cmo - cursa maxima inspre si dinspre operator

b) Suprafata de gravitatie (S_g) - este suprafata necesara deservirii utilajului de catre operator, prevazand si depozitarea materialelor si a pieselor la locul de munca

Suprafata de gravitatie- S_g = S_s * N_e N_e- nr. laturilor de servire a masinii

c) Suprafata de evolutie (S_e) - reprezinta suprafata necesara transportului intre operatii si pentru caile de acces

Suprafata de evolutie- S_e = (S_s + S_g )* k

unde: k - coeficient stabilit experimental ce poate avea urmatoarele valori:

-in industria metalurgica k=0.050.15

-in sectiile de prelucrare de mecanica fina k=1.52

-in sectiile de prelucrare de mecanica grea k=2

Se alege k=2, - include caile de acces

d) Suprafata totala de amplasare

Suprafata de amplasare- S_Ta = S_s + S_g + S_e

S_hala = S_{T productiva} + S_{T tratament termic} = m²

Calculul lotului optim

Ø            Calculul costurilor

1.Costuri directe

Costurile directe sunt acele costuri care se afla intr-o relatie nemijlocita cu produsele societatii comerciale. În sistemul de productie, ele sunt inregistrate in sistemul de fabricatie, cel in care are loc procesarea materiala si montajul produselor.

Includ: - costuriile cu materiile prime si materialele

- cheltuielile recuperate cu deseurile

- costuri cu SDV-urile folosite

- costuri cu manopera

1) Materii prime si materiale­

Cost materii prime= masa semifabricat* 6=2,63* 7=18,41lei pentru 1 semifabricat

Cost total materii prime=15963* 18,41= 293.878,83 lei

2) Cheltuieli recuperate cu deseurile=Suma pierderi*5.000=20/100*2,63*5 =

= 2,63 lei/buc

Rebuturi

R=Q_ie-Q_n=15963-1500=963 bucati

Cheltuieli totale recuperate cu deseurile=15000*2,63+963*2,63*5= 52.113,45lei

3) Cheltuieli cu S. D. V.- urile=1,5lei/ piesa

Cheltuieli totale cu S. D. V.- urile= 1,5* 15.000=23944,5lei

4) Manopera:- salarii directe= norma de timp* salariu brut orar

Norma de timp= 5* 8* 1= 40ore/ saptamana

Salarii directe= 900 lei/ angajat direct productiv

Costuri cu salariile directe= salariu direct* nr. angajati direct productivi

Costuri cu salariile directe = 900* 8=7200lei

Costuri cu salariile directe/an7200*12=86400 lei

Salariu brut orar===5,625 lei/ ora

La salariul direct se adauga impuneri salariale: CAS- 24%, ajutor de somaj- 5%, fond de sanatate- 7%, camera de munca- 0,75%, pensii- 1%

CAS=24%*86400 = 20736 lei

Ajutor de somaj= 5%*86400 = 4320lei

Fond de sanatate= 7%* 86400=6048 lei

Pensii= 1%* 86400= 864lei

Total impuneri= 20736+ 4320+ 6048+ 865 =31968 lei

Costuri cu energia

C_e= Q_ie*pret*Consum=15963*0,35*4=22348,2 lei

Cheltuieli directe= costuri pentru materiale+ costuri pentru S.D.V.- URI+ costuri cu salariile directe+ impuneri salariale- costuri cu deseurile + costuri cu energia

Costuri directe= 293.878,83 + 23944,5+ 86400+ 31968-

- 52.113,45+ 406426,08 lei

Cheltuieli indirecte

salariile personalului TESA si indirect productiv

Fond de salarii/ an= salariu/ luna* 12* nr, personal(indirect+ TESA)

Fond de salarii/ an=900* 12* 1= 10800lei/ an

Impuneri= 36% fond de salarii = 36% * 10800 = 3888 lei

Alte cheltuieli indirect  15000 lei

reparatii si incercari C_ri=10000 lei

Cheltuieli indirecte= Fond salarii+ Impuneri+ Alte cheltuieli=

=10800+3888+15000+10000= 39688 lei/an

Costuri totale= Costuri directe+ Costuri indirecte=406426,08 +

+39688 = 446114,08 lei/an

Pret= Cost total(1+ rp)= 446114,08 *1,15=513.031,192lei= Venit

r_p=rata profitului=1020%

Pret unitar= Pret/Q=513.031,19 /15000 = 34,20 lei/piesa

Profit= Venit - Cheltuieli=513.031,19- 446114,08 =

=66.917,11lei/an.

Timpi normati pe operatii utilizand CNC-ul TAURUS 310 - PINACHO SPANIA

Determinarea volumului de productie pe operatii

1. Stabilirea volumului de productie pe operatii

Cantitatea de componente semifinite la intrarea in fiecare operatie:

Q_ik=

p_k - procentul de rebut

Q_ek cantitatea de piese semifinite fara defecte la iesirea de la operatia k

Numarul de unitati care trebuie lansat in productie si care intra in prelucrare la prima operatie:

Q_il=

Q_n=sarcina de productie

În cazul sistemului de productie cerut, pe baza unor date provenite din sistemele de productie actuale, se stabilesc urmatoarele valori ale procentului de rebut pe operatie:

Ø     Strunjire p₁=0,005

Ø     Frezare p₂=0,01

Ø     Tratament termic p₃=0,001

Ø     Rectificat p₄=0,001

Ø     Filetare p₅=0,01

Q_n=15000 buc

Q_ie=

Q_ie=15808 buc

P_r= (3,78 %rebut)

2. Calculul necesarului de masini-utilaje, echipamente pentru fabricatie

În general, calculul necesarului de echipamente se bazeaza pe tema de proiectare, in care s-a precizat structura si volumul final de productie, pentru fiecare produs ce trebuie realizat de sistem. În proces apar insa si pierderi, uneori inerente, care modifica volumul productiei pe operatii.

-Necesarul de masini-utilaje si echipamente:

N=

T_nec=timp necesar

T_d=timp disponibil

T_nec=

Q_i=volumul productiei la operatia respectiva

t_n=timp unitar normat

k_s=coeficient de realizare a timpului standard

T_d=(z_c-z_nl)*n_s*h_s [ore]

T_d=(356-104_l)*1*8=2016 ore

z_c=numarul de zile calendaristice dintr-un an

z_nl=numarul zilelor nelucratoare dintr-un an

n_s=numarul de schimburi pe zi

h_s=numarul de ore dintr-un schimb

In functie de gradul de utilizare am masinilor unelte se adopta:

1 strung cu comanda numerica TAURUS 310 - PINACHO

1 masina de frezat si centruit

1 masina de frezat FU 320

1 masina de rectificat

1 cuptor pentru tratament termic

Ø            Determinarea necesarului de spatii

Necesarul de spatii trebuie dezvoltat de jos in sus, adica se determina mai intai necesarul de spatii pentru locurile de munca individuale pentru fabricatie si apoi pentru facilitatile necesare functionarii eficiente a subsistemului respective.

Un loc de munca cuprinde spatiul necesar pentru echipamente, materiale si personal. Acest spatiu include spatii penru masina(utilaj), miscarile masinii, exploatarea si intretinerea ei.

Informatiile legate de necesarul de spatiu pentru un echipament nou (masina, utilaj) se gaseste la furnizorul echipamentului si-n cartea tehnica a masinii. Aceste date se refera la : tipul si producatorul masinii, modelul si seria ei, localizarea butoanelor de oprire a masinii, inaltimea la punctul de maxim, cursele maxime pe verticala si pe cele doua directii orizontale, incarcarea permisa a pardoselii sau necesitatea executiei unei fundatii elastice de o anumita suprafata si adancime, latimea la punctul de maxim.

Spatiul necesar se constituie din :

- spatiul pentru masina si echipament tehnologic;

- spatiul pentru miscarile masinii;

- spatiul pentru intretinerea masinii;

- spatiul pentru exploatarea masinii;

La o masina- unealta se pot defini urmatoarele suprafete:

a) Suprafata statica (S_s) - este suprafata necesara pentru fiecare masina incluzand cursa masinii.Se determina inmultind latimea totala (latimea masinii+cursa maxima la stanga si la dreapta) cu adancimea totala (adancimea normala a masinii+cursa maxima inspre si dinspre operator).

S_s = l * a; l = lm + cm1 , l - latimea totala, l m - latimea masinii, cm1 - cursa maxima la stanga si la dreapta ;

a = am + cmo a - adancimea totala, am - adancimea masinii, cmo - cursa maxima inspre si dinspre operator

b) Suprafata de gravitatie (S_g) - este suprafata necesara deservirii utilajului de catre operator, prevazand si depozitarea materialelor si a pieselor la locul de munca

Suprafata de gravitatie- S_g = S_s * N_e N_e- nr. laturilor de servire a masinii

c) Suprafata de evolutie (S_e) - reprezinta suprafata necesara transportului intre operatii si pentru caile de acces

Suprafata de evolutie- S_e = (S_s + S_g )* k

unde: k - coeficient stabilit experimental ce poate avea urmatoarele valori:

-in industria metalurgica k=0.050.15

-in sectiile de prelucrare de mecanica fina k=1.52

-in sectiile de prelucrare de mecanica grea k=2

Se alege k=2, - include caile de acces

d) Suprafata totala de amplasare

Suprafata de amplasare- S_Ta = S_s + S_g + S_e

S_hala = S_{T productiva} + S_{T tratament termic} = m²

Calculul lotului optim

Ø            Calculul costurilor

1.Costuri directe

Costurile directe sunt acele costuri care se afla intr-o relatie nemijlocita cu produsele societatii comerciale. În sistemul de productie, ele sunt inregistrate in sistemul de fabricatie, cel in care are loc procesarea materiala si montajul produselor.

Includ: - costuriile cu materiile prime si materialele

- cheltuielile recuperate cu deseurile

- costuri cu SDV-urile folosite

- costuri cu manopera

1) Materii prime si materiale­

Cost materii prime= masa semifabricat* 6=2,63* 7=18,41lei pentru 1 semifabricat

Cost total materii prime=15567* 18,41= 286588,47,83 lei

2) Cheltuieli recuperate cu deseurile=Suma pierderi*5.000=20/100*2,63*5 =

= 2,63 lei/buc

Rebuturi

R=Q_ie-Q_n=15567-1500=567 bucati

Cheltuieli totale recuperate cu deseurile=15000*2,63+567*2,63*5= 46906,05lei

3) Cheltuieli cu S. D. V.- urile=1,5lei/ piesa

Cheltuieli totale cu S. D. V.- urile= 1,5* 15.000=23944,5lei

4) Manopera:- salarii directe= norma de timp* salariu brut orar

Norma de timp= 5* 8* 1= 40ore/ saptamana

Salarii directe= 900 lei/ angajat direct productiv

Costuri cu salariile directe= salariu direct* nr. angajati direct productivi

Costuri cu salariile directe = 900* 5=4500lei

Costuri cu salariile directe/an7200*12=54000 lei

Salariu brut orar===5,625 lei/ ora

La salariul direct se adauga impuneri salariale: CAS- 24%, ajutor de somaj- 5%, fond de sanatate- 7%, camera de munca- 0,75%, pensii- 1%

CAS=24%*54000 = 12960 lei

Ajutor de somaj= 5%*54000 = 2700lei

Fond de sanatate= 7%* 54000=3780 lei

Pensii= 1%* 54000= 540lei

Total impuneri= 12960+2700+3780+540 =19980 lei

Costuri cu energia

C_e= Q_ie*pret*Consum=15567*0,35*2,5=13621 lei

Cheltuieli directe= costuri pentru materiale+ costuri pentru S.D.V.- URI+ costuri cu salariile directe+ impuneri salariale- costuri cu deseurile + costuri cu energia

Costuri directe= 286588,47,83+23944,5+54000+19980-46906,05+13621

= 351227,92lei

Cheltuieli indirecte

salariile personalului TESA si indirect productiv

Fond de salarii/ an= salariu/ luna* 12* nr, personal(indirect+ TESA)

Fond de salarii/ an=900* 12* 1= 10800lei/ an

Impuneri= 36% fond de salarii = 36% * 10800 = 3888 lei

Amortizare(se calculeaza pe 10 ani)=Nr. masini* Pret de achizitie/10 =

=1* 134400/10 =13440 lei

Alte cheltuieli indirect  15000 lei

reparatii si incercari C_ri=10000 lei

Cheltuieli indirecte= Fond salarii+ Impuneri + Alte cheltuieli + Amortizare anuala=

=10800+3888+15000+10000+13440= 53128 lei/an

Costuri totale= Costuri directe+ Costuri indirecte=351227,92 +

+53128 = 404355,92 lei/an

În conditile in care pretul pietei ramane acelasi de 34,20 lei/piesa si se produce 150000 de bucati venitul va fi de 513.031,192lei.

Astfel profitul va fi de:

Pr = Venit total - Costuri totale =

Pr = 108675,272 lei

Concluzi

În conditiile inplementari reperului propus fara investitie se obtin urmatoarele valori:

Q_n = 15000 buc - sarcina de productie

Q_ik = 15963 buc - cantitatea de piese semifinite 

t_n = 38 min/buc - timpul normat

Numarul de utilaje = 8

Suprafata necesara de amplasare a utilajelor = m²