Particularitati in prognoza, organizarea, decizia si controlul asigurarii calitatii produselor si productiei

Particularitati in prognoza, organizarea, decizia si controlul asigurarii calitatii produselor si productiei

Prognoza si diagnosticarea calitatii produselor sau a productiei sunt activitati deosebit de importante, care au la baza determinarea costurilor cu ineficacitatea echipamentelor utilizate. Randamentul global al unei unitati productive se poate exprima ca raport intre productia reala realizata si productia teoretica ce se poate realiza.

O analiza atenta se bazeaza pentru o perioada determinata pe:

statisticile relative existente privitoare la:

avariile grave aparute si cauzelor acestora, ce determina indisponibilitatea sistemului;

caderile de lunga durata, periodicitatea si costul acestora;

alte surse de indisponibilitate a echipamentelor, timpii necesari pentru o mentenanta preventiva, posibilitatile de ameliorare, etc.;

pierderile de randament datorate caderilor minore si scaderii nivelului functiei globale a sistemului, care nu sunt intotdeauna cunoscute si trebuie identificate;

nivelul costului ineficacitatii echipamentelor, inregistrat in prealabil;

echipamentele existente eventual in rezerva, care le pot inlocui pe cele defecte sau stocurile intermediare tampon existente.

Calitatea prognozei este determinata si de modul in care se efectueaza aceasta analiza diagnostic, echipa care o realizeaza, metodele care le utilizeaza si nu in ultimul rand posibilitatile de care dispune.

Prin prognoza se incearca a se defini si informatiile esentiale privitoare la productia vanduta si nivelul costurilor. Este important de determinat influenta caderilor diferitelor utilaje sau echipamente asupra nivelului calitativ si cantitativ al productiei, al nivelului costurilor noncalitatii.

Elementele esentiale necesare pentru realizarea prognozei calitatii produselor si productiei si influenta lor asupra fiabilitatii, mentenantei, calitatii si productiei in general, sunt mentionate in Figura 4.16.:

Fig. 4.16.. Elementele tehnice ale diagnosticului

Determinarea costurilor ineficacitatii echipamentelor pot servi atat pentru activitatea de mentenanta, cat si pentru studiul diverselor functiuni ale intreprinderii.

Avariile grave ale diverselor produse pot avea consecinte catastrofale (accidente nucleare, aeriene, maritime, feroviare, in domeniul petrochimie sau chimiei) si pot duce la distrugeri totale sau partiale ale sistemelor. Din aceasta cauza, nu se pot studia intotdeauna motivele care le-au determinat. In aceste cazuri costurile privind asigurarea calitatii si fiabilitatii, sau pentru identificarea celor mai bune solutii sunt mult mai ridicate pentru a evita riscurile producerii unor catastrofe.

Activitatea de prognoza atat a costurilor, cat si a indicatorilor de calitate este deosebit de laborioasa. Intreruperile functionarii de lunga durata a instalatiilor, utilajelor, sau echipamentelor sunt in general inregistrate si pot servi unei analize diagnostic amanuntite. Caderile partiale au ca si cauze micro-defecte care se manifesta prin:

opriri momentane, cu repuneri in functiune usoare (oprirea automata in cazul unei suprasarcini, o anomalie calitativa, un reglaj de corectie);

mersuri in gol;

micro-caderile.

Considerate ca si normale, cauzele acestor caderi sunt in general necunoscute, ele determinand insa diminuari ale randamentelor instalatiilor. Estimarea functionarii acestor echipamente se poate face pe baza unei observatii si a unor masurari sistematice. Aceste masurari sunt utile pentru a se putea preciza variatia indicatorilor de calitate. Ele se pot realiza fie prin observare instantanee, sau prin cronometrare, ori prin inregistrare automata.

O parte din costurile noncalitatii sunt datorate slabei functionalitati a echipamentelor. Este deosebit de importanta detectarea si estimarea cauzelor principale ce determina acestea. Aceste costuri au ca si componente principale:

costuri datorate disfunctionalitatilor interne (reconditionari, rebuturi, remedieri, reparatii);

costuri datorate disfunctionalitatilor externe (reclamatii din partea utilizatorilor, costuri in perioada de garantie, repuneri in functiune sau returnari);

costuri cu detectarea, legate de verificarea conformitatii produselor de precizie si importanta ridicata cu documentatia tehnica;

costuri datorate activitatilor de prevenire, pentru evitarea sau reducerea aparitiei unor alte disfunctionalitati;

Aplicarea eficienta a rezultatelor analizei diagnostic si a activitatilor de prognoza depinde de echipa manageriala. Aceasta poate apela in luarea deciziilor ce se impun la cateva cazuri particulare de prognoza a indisponibilitatii:

a) Linii de productie in flux continuu cu echipamente plasate in serie, fara stocuri intermediare - Figura 4.17 -, costul global privind indisponibilitatea fiind suma costurilor datorate indisponibilitatii echipamentelor (costurile privind asigurarea fiabilitatii si mentenabilitatii echipamentului la producator in perioada de experimentare si la utilizator in perioada de rodaj + costurile rezultate din conditiile efective de utilizare ale echipamentului la utilizator + costurile datorate actiunilor privind asigurarea mentenantei corective la utilizator

Fig. 4.17. Linie de productie in flux continuu cu echipamente asezate in serie fara stocuri intermediare

Se pot astfel prognoza:

costurile cu indisponibilitate fiecarui echipament si cu indisponibilitatea totala;

consecintele indisponibilitatii totale: pierderi de productie, costuri suplimentare pentru identificarea si inlaturarea cauzelor ce au determinat aparitia indisponibilitatii, penalizari contractuale.

b) Linii de productie in flux continuu cu echipamente plasate in serie, cu mici stocuri intermediare permanente (S), dar la care se consuma un timp cu alimentarea - Figura 4.18.. -, costul global privind indisponibilitatea este mai redus, dar una dintre componentele sale este costul cu stocarea.

Fig. 4.18.. Linie de productie in flux continuu cu echipamente asezate in serie cu stocuri intermediare mici

In acest caz se poate prognoza:

diversii timpi proprii indisponibilitatii diverselor echipamente;

timpii datorati indisponibilitatii totale a sistemului;

pierderile de productie;

costuri suplimentare datorate stocurilor intermediare.

Prin intermediul diagramei Pert se poate determina un drum critic sau intarzierea maxima care se poate produce in cazul real de dispunere a echipamentelor mixt - Figura 4.19. -, marcat cu linie ═════════ ):

Si in acest caz se pot prognoza:

timpul si costurile indisponibilitatii totale;

pierderile de productie;

costurile suplimentare pentru identificarea si inlaturarea cauzelor ce au determinat aparitia indisponibilitatii;

penalizarile contractuale.

Fig. 4.19.. Mentionarea drumului critic in cazul real de amplasare a echipamentelor

Costurile indisponibilitatii pot fi diminuate in cazul in care exista alte utilaje si echipamente deja achizitionate, desi si cu intretinerea acestora apar diverse cheltuieli.

O problema deosebita de importanta este modul in care este organizat departamentul asigurarii calitatii in cadrul unei intreprinderi. Documentul oficial elaborat de compartimentul de asigurare a calitatii, din cadrul functiunii de calitate a unei societati comerciale, care se refera la politica de calitate adoptata in cadrul firmei, fiind in stransa legatura cu sistemul calitatii se numeste manualul calitatii.

Prin intermediul manualului calitatii se realizeaza coordonarea si corelarea tuturor factorilor interni angrenati in asigurarea calitatii produselor sau serviciilor intreprinderii.

In cadrul descrierii organizarii societatii se prezinta organigrama ierarhica si functionala, fluxul informational si decizional, serviciile, sectiilor, atelierelor, birourilor, etc., enumerandu-se pentru fiecare dintre acestea atributiile si responsabilitatile legate de asigurarea calitatii.

In Figura 4.20.. este prezentata o solutie de organizare a departamentului calitatii in cadrul unei intreprinderi. Informatiile circula de jos in sus, in timp ce deciziile se transmit de la conducerea departamentului spre servicii sau birouri. Intre aceste servicii si birouri trebuie sa existe un schimb permanent de informatii privind calitatea si procesul de productie.

Fig. 4.20.. Organizarea departamentului de asigurare a calitatii

O alta varianta de organigrama pentru departamentul de calitate este prezentata in Figura 4.21.. In cadrul fiecarui serviciu sau compartiment la elaborarea si aplicarea deciziilor trebuie sa participe toti membrii colectivului. Decizia se va lua in general aplicand metode multicriteriale, luand in considerare toti factorii ce pot influenta desfasurarea procesului respectiv.

Fig. 4.21.. Organigrama asigurarii calitatii in intreprinderi

Fara a intra in detalii, trebuie mentionat ca modul organizat si coerent prin care se urmareste asigurarea calitatii si controlul produselor si serviciilor in cadrul unei intreprinderi se reflecta in planurile de calitate / planul de control de calitate, verificari si incercari (PC/PCCVI).

Pe baza comportarii produselor in exploatare, observatiilor primite de la compartimentul productie, modificarilor impuse de cererile beneficiarilor se realizeaza ultima componenta a unui ciclu managerial, functia de reglare a sistemului.

Realizarea acestei functii se face pe baza metodelor de analiza a calitatii combinate cu metode ale inginerie si analizei valorii, cu criterii de optimizare multicriteriala si nu in ultimul rand in functie de posibilitatile intreprinderii.

Asigurarea calitatii in cadrul unei intreprinderi trebuie sa confere produselor si productiei certitudine, garantie formala si incredere totala. Ea este un ansamblu de actiuni prealabile si sistematice, necesare pentru a conferii certitudinea ca produsul sau serviciul livrat va satisface exigentele legate de calitate. Acest lucru se obtine pe baza planificarii, implementarii, realizarii si mentinerii nivelului de calitate solicitat de catre consumator.

Intr-o intreprindere ciclul managerial de asigurare a calitatii se traduce prin:

un plan de asigurare a calitatii pentru sintetizarea problemelor, mentinerea si progresul sistemului de gestiune a calitatii;

proceduri si instructiuni pertinente si aplicabile, ceea ce presupun competenta, rigurozitate si onestitate intelectuala;

un sistem informational corespunzator, care sa asigure circuitul informatiilor si deciziilor in timpi optimi;

un contact permanent client - furnizor pe plan extern sau intern, existent intre toate sectiile, serviciile, birourile, atelierele intreprinderii, care sa identifice toate aspectele de noncalitate fata de exigente clare, pentru a se asigura progresul si actiunile corective necesare;

audituri concertate in cadrul intreprinderilor pentru a realiza optimizarea sistemului calitatii la nivelul cerut.

Normele I.S.O. 9000 prevad metode optime de asigurare a calitatii in cadrul intreprinderilor industriale, Ele trebuie insa adaptate la specificitatea intreprinderilor si pietei romanesti, dezvoltate intr-un mediu turbulent. Conceperea sistemului de asigurare a calitatii trebuie sa se realizeze pe baza identificarii nevoilor clientilor, pentru a se asigura fidelitatea beneficiarilor fata de produsele sau serviciile intreprinderii si evident vanzarea acestor sortimente.