tehnologii de fabricare

Universitatea din Craiova

Facultatea de Inginerie si Managementul Sistemelor Tehnologice

Inginerie Economica Industriala

 

TEHNOLOGII DE FABRICARE

Etapele de prelucrare ale procesului de prelucrare mecanica:

Stabilirea tipului de productie si al lotului optim de piese

Controlul tehnologic al desenului de executie

Alegerea semifabricatului

Stabilirea itinerariului tehnologic

Calculul adaosului de prelucrare

Calculul regimurilor de aschiere

Calculul normei de timp

Intocmirea documentatiei tehnologice

Stabilirea tipului de productie si al lotului optim de piese

In vederea stabilirii tipului de productie, se utilizeaza ca ca factor determinanat ritmul de fabricatie, care reprezinta intervalul de timp necesar realizarii unui produs finit.

Fn

R=──η [min/buc], unde:

N

Fn - fondul annual de timp nominal al masinii unelte [min]

N - planul de productie anual pentru piesa considerate[buc]

η - randamentul de utilizare a fondului de timp (η = 0.95.0.98)

Cu ajutorul ritmului de fabricatie se stabileste daca piesa se realizeaza in productia individuala de series au de masa.

Daca marimea ritmului calculate este apropiata sau mai mica decat norma de timp medie orientativa atunci se va considera prelucrarea piesei dupa principiile productiei de masa.

Daca insa marimea ritmului de fabricatie este mai mare decat norma medie orientativa, atunci este vorba de o productie de serie.

Daca marimea ritmului de fabricatie este mai mare de 1.5÷2N este vorba de o productie de serie de 15.000 buc./an.

Controlul tehnologic al desenului de executie

In aceasta etapa se verifica daca conditiile tehnice si conditiile de functionare sunt indeplinite, daca sunt inscrise corect cotele, precizia dimensionala si daca realizarea piesei din punct de vedere tehnologic este posibila.

Desen arbore cu cotele inscrise

Alegerea semifabricatului

Se face pentru productia de serie mare si masa si pentru productia individuala si de serie mica. Trebuie avut in vedere costul semifabricatului pentru mai multe variante, in final alegandu-se cea optima.

Am ales productia de serie mare, s-a ales materialul OLC 45, otel rotund laminat la cald.

Stabilirea itinerariului tehnologic

Aceasta etapa se realizeaza precizand urmatoarele aspecte:

.Operatiile de prelucrare mecanica, de tratamente termice, trasare, ajustare si control;

.Bazele tehnologice pentru operatiile de prelucrare;

.Schitele operatiilor de prelucrare mecanica.

La stabilirea succesiunii operatiilor se tine seama de o serie de principii astfel:

-primele operatii sunt cele care creeaza bazele tehnologice care vor servi la prelucrarea celorlalte suprafete;

-operatiile de degrosare se realizeaza la inceputul lucrarii, iar cele de finisare se executa spre sfarsit;

-suprafetele mai precise care au o rugozitate mai fina vor fi prelucrate la sfarsit pentru a nu fi deteriorate in mod accidental in timpul prelucrarii;

-se prelucreaza intai suprafetele care conti baze de masurare si ulterior suprafetele care sunt pozitionate prin cote fata de acestea.

Succesiunea normala a operatiilor de prelucrare a unei piese, la modul general este:

1.prelucrarea suprafetelor ce devin baze tehnologice;

2.prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale si apoi a celor auxiliare;

3.prelucrarea de finisare a suprafetelor principale si apoi a celor secundare;

4.realizarea tratamentelor termice (daca sunt cerute);

5.operatiile secundare dupa tratament:curatare, indreptare;

6.oparatiile de superfinisare;

7.operatiile de marcare, protectie anticoroziva si ambalare.

Alegerea masinilor unelte, a sculelor aschietoare, dispozitivelor

Odata cu stabilirea itinerariului tehnologic se stabilesc si masinile unelte necesare. Criteriile generale de alegere a masinilor unelte sunt:

-dimensiunile zonelor de lucru a masinii unelte sa fie in concordanta cu cu dimensiunile de gabarit ale piesei;

-masina unealta trebuie sa asigure prin conditii tehnice proprii, conditiile tehnice de precizie si de calitate ale suprafetei cerute prin desenul de executie;

-productivitatea masinii unelte sa fie de asa natura incat sa poata fi realizat regimul de aschiere optim.

Alegerea dispozitivelor se face in functie de formele si dimensiunile piesei astfel incat sa asigure precizia ceruta.

Daca dispozitivul necesar este in dotarea masinii unelte, capul divisor sau lineta, atunci acesta va fi indicat in fisa tehnologica sau in planul de operare.

Daca este vorba de un dispozitiv special, adica a fost proiectat si executat pentru piesa respectiva atunci el va fi indicat in planul de operare fie dupa codul acestuia fie dupa numarul desenului de ansamblu.

Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare reprezinta stratul de material care se indeparteaza de pe suprafata piesei in scopul obtinerii preciziei si rugozitatii cerute.

Adaosul de prelucrare poate fi total si intermediar. Adaosul de prelucrare total este cel care se indeparteaza in urma tuturor operatiilor sau fazelor successive, iar adaosul de prelucrare intermediar este cel care se indeparteaza la operatia sau faza respective.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice in cazul pieselor de revolutie, sau pot fi asimetrice in cazul prelucrarii unor suprafete plane.

Dimensiunile intermediare sunt acelea care se obtin la operatiile sau fazele de prelucrare dupa indepartarea adaosului de prelucrare intermediar. Adaosul de prelucrare este influentat de mai multi factori:

-adancimea stratului superficial defect si reprezinta adancimea stratului ecruisat sau cu defecte de genul fisurilor;

-adancimea microneregularitatilor notate Rz,p si care reprezinta valoarea microneregularitatilor rezultate in urma prelucrarii la operatia precedenta;

-abaterile spatiale rezultate de la operatia precedenta.

Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se calculeaza adaosurile de prelucrare pentru suprafata cu diametrul maxim.

In cazul de fata, este vorba de prelucrarea unui arbore, deci a unei suprafete de revolutie, caz in care adaosul de prelucrare se calculeaza cu relatia:

________

2Api min = 2Rzi-1 + 2Si-1 in i  unde:

Api min = adancimea de prelucrare pentru operatia sau faza i;

Rzi-1 = adancimea microneregularitatilor (rugozitatea) rezultate din operatia precedenta