Proiectarea tehnologiei de fabricatie semifabricat

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE

Analiza functionala - constructiva piesei

1.1 Rolul functional al piesei

Reperul "FLANSA'' este o carcasa dintr-o bucata in care sunt montate o parte din piesele produsului si care are rolul de a acoperi o parte din elementele produsului.

Plecand de la desenul de executie al piesei, se realizeaza schita piesei reprezentata in figura 1.1.1, astfel incat sa fie puse in evidenta toate elementele geometrice ale acesteia.

Fig. 1.1.1 Schita piesei cu notarea suprafetelor

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piese

Sunt analizate caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata S_k este analizata din punct de vedere al:

caracteristicilor dimensionale,

caracteristicilor de forma (macro-geometrice si micro-geometrice - rugozitatea),

caracteristicilor de pozitie reciproca.

In cadrul analizei, abaterile dimensiunilor principale sunt determinate din STAS SREN - 20286, atunci cand este data pozitia campului de toleranta si treapta de precizie a suprafetei si din STAS SREN - 22768, clasa de executie m.

Deasemanea trepta de precizie se stabileste pentru suprafete simple, in functie de dimensiunea principala si toleranta, din STAS 8101 si pentru suprafete complexe, in functie de complexul de indici de precizie specifici tipului de suprafata.

Aceasta analiza este prezentata sintetic in tabelul 1.2.1.

Tab.1.2.1 Conditii tehnice prescrise suprafetelor piesei

Suprafetele piesei se vor incadra deasemenea in una din catgoriile principale (functionale), tehnologice si libere in tabelul 1.2.2, in functie de rolul pe care piesa il are in timpul expluatarii sau in timpul procesului de fabricatie.

Tab. 1.2.2 Clasificarea suprafatelor

Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei analizate este  OLC45 .

Otelurile carbon de calitate sunt nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat.La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanice.Ele se folosesc in mod obijnuit ,tratate termic prin cementare sau imbunatatire ,in constructii mecanice supuse la solicitari mari.

Astfel conform standardului STAS 880-80 sunt evidentiate in tabelele 1.3.1, 1.3.2 si 1.3.3 principalele caracteristici ale materialului.

Tab. 1.3.1 Compozitia chimica

Tab. 1.3.4 Caracteristicile mecanice

Tab. 1.3.5 Tratamente termice si termochimice

Otelurile carbon de calitate pot fi nu numai imbunatatite (calite si revenite la temperatura de imbunatatire), dar si tratate special, prin incalzirea rapida a zonei superficiale a otelurilor de apa sau ulei. De aceea, aceste oteluri se folosesc adesea pentru roti dintate, suprafete de alunecare, bolturi etc.

Din caracteristicile tehnologice ale materialului principalele sunt forjabilitatea, aschiabilitatea si calibillitatea.

Tehnologicitatea constructiei piesei

Analiza tehnologicitatii piesei se refera la conditiile de tehnologicitate impuse piesei de rolul functional si de procedeele de fabricare ale acesteia, si totodata cuprinde calculul unor indici absoluti de tehnologicitate, masa produsului si gradul de unificare a elementelor constructive.

Masa piesei

Volumul cilindrului I(r=76.1, h=20): V_I=πr²h=363687.988 mm³;

Volumul cilindrului II(r=65, h=48): V_II= r²h=636792 mm³;

Volumul cilindrului III(r=60, h=8): V_III= r²h=90432 mm³;

Volumul cilindrului IV(r=45, h=51): V_IV= r²h=324283.5 mm³;

Volumul cilindrului V (r=52, h=25); V_V= r²h=212264 mm³;

Volumul celor 6 gauri filetate M8 V_g(r=4, h=25):

V_gII=6 πr²h=7536 mm³;

Volumul canalului de pana V_c:

V_c= abc=15.92*7.3*51=423.9 mm³.

Volumul piesei :

V = V_I + V_II + V_III -V_IV - V_V - V_g - V_c =540901.472 mm³;

Masa piesei finite:

m=V =540901.472*7.8= 4219031.4816* 10^-6 Kg~4.2 Kg.

Avand in vedere faptul masa rezultata, se poate observa ca piesa este mica si deci se poate prelucra usor.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Pentru fiecare tip de elemente geometrice, se inventariaza numarul elementelor cu dimensiuni diferite - ed si numarul total al elementelor - et, apoi se calculeaza gradul de unificare constructiva, le. Rezultatele obtinute sunt prezentate in tab. 1.4.1.

Tab. 1.4.1 Gradul de unificare constructiva

Se observa o tehnologicitate ridicata avand in vedere valorile scazute ale indicilor tehnico-economici, calculati in tabelul de mai sus. Astfel se observa printre altele ca :

Profilul exterior si interior se poate realiza usor prin strunjire;

Gaurile sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire;

Gaurile filetate prezinta o buna tehnologicitate.

Semifabricatul din care se poate obtine piesa

Piesa este executata din OLC 45, iar tipul productiei este de serie mijlocie. In legatura cu semifabricatul din care se poate obtine piesa se pot preciza urmatoarele:

acesta poate fi obtinut prin matritare pe prese (cu forma apropiata de piesa de realizat) sau prin matritare pe masina de forjat orizontala (la fel cu o forma apropiata de cea a piesei). Alegerea modului de obtinere a semifabricatului depinde de conditiile concrete existente in intreprinderea care executa piesa (si, eventual, de posibilii furnizori de semifabricate).

datorita diametrului suficient de mare al alezajului central ( 90) si al diametrului exterior maxim relativ mare ( 155), se justifica economic utilizarea unui semifabricatul matritat cu alezaj.

pentru realizarea semifabricatului matritat cu alezaj, piesa respecta conditiile de tehnologicitate impuse de procedeele de forjare in matrita.

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare

Rugozitatea generala prescrisa piesei este Ra = 6,3 mm, ceea ce impune prelucrarea prin aschiere a tuturor suprafetelor semifabricatului. De aceea, se vor avea in vedere conditiile de tehnologicitate impuse de procedeele de prelucrare prin aschiere.

Prelucrabilitatea prin aschiere a materialului OLC 45 este corespunzatoare (otelul OLC 45 fiind considerat material de referinta, in legatura cu prelucrabilitatea prin aschiere). Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza prelucrarile prin aschiere, este recomandata realizarea unui tratament termic primar de normalizare sau inmuiere, indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.

O grupare a suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedeele aplicabile acestora este prezenta in tabelul 1.4.2.

Tab. 1.4.2 Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

2. Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatelor

Pentru productia de serie, procedura ce permite obtinerea piesei in cele mai avantajoase conditii tehnico-economice este de matritare. Aceasta procedura permite totodata obtinerea unui semifabricat cu o precizie mai ridicata, se asigura o structura mai omogena a metalului si deasemenea o calitate mai buna a suprafetelor.

Metoda folosita este de deformare plastica a materialului.

Un dezavantaj al folosirii matritelor este al costului ridicat al acestora, de aici utilizarea acestor proceduri in productia de serie mijlocie si chiar mare.

Astfel se pot folosi, avand in vedere complexitatea piesei, precizia nu foarte ridicata a piesei si dimensiunile acesteia , piesa fiind scurta, matritarea pe prese sau masini verticale de forjat sau matritarea pe masini de forjat orizontale.

Matritarea pe prese

La matritarea pe prese se asigura o precizie mai mare a pieselor matritate in suprafata de separare a matritelor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor acestora.

Piesele matritate pe prese se realizeaza cu consum mai mic de metal si energie.

O alta particularitate a acestei proceduri este ca se obtin inclinatii de matritare mai mici.

In figura 2.1.1 se for prezenta:

pozitia de elaborare;

planul de separatie;

adaosul de prelucrare;

adaosul tehnologic;

inclinatiile tehnologice;

razele de racordare.

Fig. 2.1.1 Schita semifabricatului matritat pe prese

Matritarea pe masini orizontale de forjat

Pe masinile de forjat orizontale se matriteaza, de obicei, piese simetrice cu sectiuni variabile de-a lungul axei lor, piese gaurite complet sau incomplet etc., prin refulare ai gaurire.

Printre avantajele folosirii acestor masini este acela ca datorita existentei a doua suprafete de separatie a matritelor se pot obtine piese cu brate foarte lungi, cu orificii patrunse, cu doua sau mai multe ingrosari, cu inclinari minime sau in unele cazuri fara inclinari.

La fel ca la matritarea pe prese se va prezenta desenul de semifabricat in care au fost stabilite aceleasi elemente.

Fig. 2.1.2 Schita semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala

Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Matritarea pe prese

Din normative se vor adopta adaosurile de prelucrare si abaterile la matritarea pe prese, urmand a fi calculate dimensiunile semifabricatului obtinut prin acest procedeu, tab. 2.2.1. Deasemenea se vor adopta inclinatiile si razele de acordare, cele doua elemente constituind adaosul tehnologic, tab. 2.2.2.

Tab. 2.2.1 Adaosurile totale de prelucrare la matritarea pe prese

Tab. 2.2.2 Adaosurile tehnologice la matritarea pe prese

Membrana piesei:

h_m =0.45sqrt(d - 0.25·h - 5) + 0.6·sqrt(h) = 6.54 mm

h_m   = 6.54 mm

La matritarea pe prese, daca diametrul interior este mai mare de ... atunci se obtine o membrana, care ajuta piesa sa fie scoasa cu usurinta din matrita, inaltimea membranei este calculata mai sus.

Schita semifabricatului matritat pe prese este prezentata in figura 2.2.1.

Fig. 2.2.1 Semfabricatul matritat pe prese

Matritarea pe masina orizontala de forjat

La fel ca la matritarea pe prese se vor adopta adaosurile de prelucrarea, tab. 2.2.3 si adaosurile tehnologice,tab. 2.2.4, si se vor calcula implicit dimensiunile suprafetelor semifabricatului obtinut prin matritare pe masina orizontala de forjat, figura 2.2.2.

Tab. 2.2.3 Adaosurile totale de prelucrare la matritarea pe masini orizontale de forjat

Tab. 2.2.4 Adaosurile tehnologice la matritarea pe masini orizontale de forjat

Fig. 2.2.4 Semifabricatul matritat pe masina de forjat universala

Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico-economice, tabelul 2.3.1. Criteriile pe baza caruia se alege semifabricatul optim sunt:

Gradul de apropiere;

Precizia semifabricatului;

Costul semifabricatului.

Tab.2.3.1 Criterii de analiza

Gradul de apropiere a semifabricatului de piesa se apreciaza pe baza volumului relativ de material indepartat, determinat cu ajutorul relatiei urmatoare :

V_r.material = [(V_semifabricat - V_piesa)/V_semifabricat] ·100

Pentru semifabricatul matritat pe masina verticala de forjat:

V_semifabricat =994753.4473 mm³

V_piesa = 540901.472 mm³

V_r.material = 45.62%

Pentru semifabricatul matritat pe masina orizontala de forjat:

V_semifabricat = 1043428.84 mm³

V_piesa = 540901.472 mm³

V_r.material = 48.16%

Se va aprecia cele doua rezultate si se vor nota conform tabelului 2.3.2 :

Tab. 2.3.2

Precizia semifabricatul

Precizia semifabricatului se apreciaza in raport cu suprafata de precizie cea mai mare a piesei.

Rugozitatea semifabricatului : 12.5

Rugozitatea suprafetei de precizie cea mai mare a piesei:0.8

Notele se vor acorda conform tabelului urmator, tabelul 2.3.3:

Tab. 2.3.3

Costurile semifabricatului

Acest criteriu se refera la costurile legate de procedeul de obtinere a semifabricatului .

Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului 2.3.4.

Tab. 2.3.4

Prin analiza criteriilor de mai sus, din tabelul 2.3.1, rezulta ca procedeu economic de realizare a semifabricatului, cel prin matritare pe masina orizontala de forjat.

Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

In timpul procesului de matritare si a celorlalte operatii ce se mai fac apar o serie de neajunsuri din punct de vedere structural. In scopul de a inlatura aceste neajunsuri, precum si de a crea conditii optime pentru prelucrarea prin aschiere,iar in unele cazuri pentru folosirea directa dupa matritare este necesar ca piesele matritate sa fie supuse unor tratamente termice corespunzatoare si anume de recoacere ,normalizare.

Recoacerea este tratamentul termic in care otelul este incalzit pana la o anumita temperatura, mentinut un anumit timp la aceasta temperatura si apoi racit lent.

Recoacerea se aplica pieselor matritate are ca scop principal inlaturarea tensiunilor interne care s-au format in timpul matritarii sau racirii si face piesa buna pentru prelucrarea prin aschiere.

Normalizarea este o operatie ce consta in incalzirea ca la recoacerea obijnuita (30-50°C) urmata insa de racire in aer. In acest fel se obtin piese cu structura asemanatoare ca la recoacerea obisnuita, insa in granulatie mai fina, deci cu caracteristici mecanice si posibilitati de prelucrare mai bune.

Prin urmare pentru piesa analizata cele doua tratamente termice sunt indicate, avand in vedere faptul ca tehnologia de prelucrare a acesteia este prin aschiere si datorita faptului ca materialul sau prevede aceste procedee. Deasemenea se mai are in vedere faptul ca piesa se obtine prin matritare pe masina orizontala de forjat, cele doua tratamente fiind indicate in cazul matritarii.

Desenul de executie a semifabricatului

Dupa parcurgerea subcapitolelor anterioare, se vor calcula dimensiunile semifabricatului prin metoda experimental statistica (cu precizarea abaterilor limita).

Pentru executarea desenului de executie al piesei se vor avea in vedere :

schita semifabricatului economic (figura 2.1.2);

dimensiunile semifabricatului si abaterile acestora (tabelele 2.2.3 si 2.2.4);

Desenul de executie al semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala se va realiza conform normelor de desen tehnic in viguare, pe aceasta trebuind sa fie evidentiate:

caracteristicile geometrice ale semifabricatului (de material si geometrice);

conditii tehnice prescrise (clasa de precizie, tratament termic, alte conditii);

Desenul de executie al semifabricatului matritat pe masina de forjat orizontala este prezentat in figura 2.5.1.

Fig. 2.5.1 Desenul de executie al semifabricatului

3. Proiectarea variantelor de proces tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Stabilirea etapelor si a procedeelor de prelucrare a unei suprafete a piesei se face, in general, in functie de mai multi factori, cum sunt:

caracteristicile geometrice prescrise suprafetei:

 forma suprafetei,

 precizia dimensionala, de forma si pozitie relative,

 rugozitatea;

forma constructiva si dimensiunile piesei (semifabricatului);

volumul de productie (caracteristicile productiei);

mijloacele de productie disponibile;

cost de fabricatie impus.

Prelucrarea unei suprafete a piesei printr-o succesiune de prelucrari se poate face in mai multe

etape: degrosare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

Analiza factorilor de mai sus presupune stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor piesei, tabelul 3.1.1.

Tab. 3.1.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care face parte piesa

Avand in vedere forma si dimensiunile, piesa face parte din categoria pieselor de revolutie, iar ca tip este o piesa inel sau disc cu raportul dintre lungime si diametru mai mic decat patru.

Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea criteriilor de proiectare, pot fi restranse la urmatoarele:

suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele functionale

minimizarea numarului de scheme de orientare si fixare si a celui de orientari-fixari ale piesei

minimizarea numarului operatiilor din proces

unificarea constructiva a SDV-urilor

concentrarea sau diferentierea prelucrarilor

rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale

prevederea corecta a operatiilor de tratamant termic

stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic

prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente

uniformizarea timpilor unitari ai operatiilor

Gruparea prelucrarii in operatii si stabilirea succesiunii operatiilor se bazeaza pe respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice si a anumitor restrictii (conditionari) de natura gaometrca, tehnologica si economica la care este supusa piesa (tabelul 3.2.1).

Tab. 3.2.1 Restrictii (conditionari) de natura geometrica, tehnologica si economica

Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic (in doua variante)

Vor fi prezentate in urmatoarele doua tabele, tabelul 3.3.1 si 3.3.2, variantele de structuri preliminari de proces tehnologic pentru piesa studiata.

Varianta 1

Tab. 3.3.1 Structura preliminara pentru varianta 1 de proces tehnologic

Varianta 2

Tab. 3.3.2 Structura preliminara pentru varianta 2 de proces tehnologic

Au fost analizate cele doua variante propuse de structuri preliminarii de proces tehnologic si a rezultat ca varianta optima prima varianta.

Putem enumera o serie de elemente care au condus la obtinerea acestei variante :

Prima varianta are mai putine operatii decat a doua si prin urmare ofera un proces tehnologic mai eficient, cu un numar redus de resurse ;

Fluxul pieselor este mai

Proiectarea primei variante de proces tehnologic

Unul dintre cele doua procese tehnologice de prelucrare a piesei, stabilite in capitolul precedent, va fi proiectat in detaliu (vor fi stabilite toate elementele necesare punerii in practica a tehnologiei).

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivele acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

Tab. 4.1 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S14

Tab 4.2 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S7

Tab 4.3 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S10

Tab 4.4 adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare ale suprafetei S15

Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Operatia 10 : Strunjire I (degrosare, finisare)

Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva a urmatorilor pasi :

A.     Intocmirea schitei operatiei

B.      Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

C.     Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

D.     Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E.      Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

F.      Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

G.     Elaborarea programului de comanda numerica

Intocmirea schitei operatiei

Intocmirea schitei operatiei pune in evidenta o serie de elemente, care ajuta la realizarea procesului de aschiere, prin care vor fi prelucrate suprafetele piesei (figura 4.2.1).

Figura 4.2.1 Schita operatiei 10 - Strunjire I

4.2.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

1. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Ciclul 1 - Strunjire de degrosare exterioara:

1.1 Strunjire frontala de degrosare la cota 78.48 mm;

1.2 Tesire la 1x45°;

1.3 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø133.25x8 mm;

1.4 Strunjire frontala de degrosare la cota 8 mm;

1.5 Tesire la 1x45°;

1.6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la cota Ø143x50.48mm;

1.7 Tesire la 2x45°;

2. Indexare turela;

2. Ciclul 2 - Strunjire de degrosare interioara

2.1 Tesire la 1x45°;

2.2 Strunjire cilindrica interioara de degrosare la cota Ø87.275x53.48 mm;

3. Indexare turela;

3. Ciclul 3 - Strunjire degajari:

3.1 Strunjire degajare Ø132.45x2.5 mm;

3.2 Strunjire degajare Ø136x3 mm;

4. Indexare turela;

4. Ciclul 4 - Strunjire de finisare exterioara:

4.1 Strunjire frontala exterioara de finisare la cota 78.48mm;

4.2 Strunjire cilindrica exterioara de finisare la cota Ø132.45x8mm;

4.3 Strunjire cilindrica exterioara de finisare la cota Ø142x50.48mm;

5. Indexarea turelei;

5. Ciclul 5 - Strunjire interioara de finisare:

5.1 Strunjire cilindrica interioara de finisare la cota Ø89.6x53.48 mm;

6. Desprinre piesa din dispozitiv.

Etapele de prelucrare enumerate mai sus pentru operatia strunjire I, sunt prezentate in tabelul 4.2.1 detaliat, printr-o schita in care sunt evidentiate traseul sculei, suprafetele care sunt prelucrate si deasemenea elementele ale programului cu comanda numerica (originea programului, originea sculei, punctele in care scula isi schimba parametri).

Tab.4.2.1. Schitele etapelor de prelucrare a operatiei 10 si programele pentru fiecare

4.2.3 Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

Caracteristicile tehnologice:

Zona de lucru:

diametrul de trecere pe deasupra batiului.......mm...470

diamtrul de trecere pe deasupra saniei transversale...mm..310

distanta intre varfuri...............mm..755

cursa pe axa X-Z...............mm.230-650

Antrenarea principala:

Conul arborelui principal ..........DIN 55026...A₂-6^''

Diametrul interior de rulare .........mm.......110

Puterea motorului 100% ED ........kw.....15

Cuplajul maxim.............Nm.....293

Plaja de viteze...............m/min...20-4000

Papusa mobila:

Diametrul arborelui ............mm....95-135

Conul arborelui .............mm.....5

Forta de impingere a arborelui........N.......9200

Turela:

Nr. de scule fixe/rotative .................12/12

Diametrul cozii sculei VDI .........mm......40

Puterea sculei rotative ...........kw......4

Caracteristicile generale:

Greutatea .................kg......5000

Puterea .................KVA.......3

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Se va utilize pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT.

Pentru strunjirea exterioara cilindrica si plana, cutitul T01, si avand in vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat sa se utilizeze sistemul de prindere T-MAXP (placute cu geometrie negativa) fig.2, sistemul CoroTurn RC impunand o sectiune minima a suportului de 20x20 si nu poate fi montat in turela.

De la pagina A5 se va alege o placuta tip C80˚ ,adica o placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚(fig.3).

Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atat cu avans longitudinal cat si cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.4.

Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adancimi de aschiere a_p= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degrosare.

Semnificatia codului suportului sculei de strunjit:

Tab.4.2.2.

Se va alege tipul placutei si nuanta de carbura:

Nuanta de carbura recomandata este GC 4225(pag A382).

Placuta aleasa este CNMG 09 04 08-PR (pag A21).

Semnificatia codului placutei(pag. A16):

Tab.4.2.3

Fig. 4.2.2 Placuta pentru scula T01

Fig. 4.2.3 Suportul cutitului T01

Cutitul T02:

Placuta: CNMG 09 04 04-PM, avand dimensiunea caracteristiaa de 9.525 mm si grosimea placutei de 4.76 mm.

Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T03:

Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0°, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.

Suport: RF123E15.

Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 arêtes ().

Nuanta de carbura: GC 1225.

Cutitul T04:

Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm.

Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm.

Nuanta de carbura; GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Cutitul T05:

Placuta: VBMT 110204-UF.

Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.

Nuanta de carbura: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0.02 iar pentru diametre cu calibre potcoava.

4.2.4 Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni a sistemului tehnologic

Reglarea la dimensiuni a sistemului tehnologic se va face cu piese de proba.

4.2.5 Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Prin utilizarea softului oferit la dispozitie de firma Sandvik Coromant, si anume Coroguid, au fost calculati parametri regimului de aschiere a operatiei, tabelul 4.2.4 , tinandu-se cont pe rand de dimensiunile suprafetei, materialul piesei si de sculele folosite.

Tab.4.2.4 Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte

Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Stabilirea componentelor ciclului de munca consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic le au de realizat in vederea executarii operatiei (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuie cunoscute :

schita operatiei;

fazele operatiei si schitele ciclurilor de lucru (in cazul prelucrarii pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (masina-unealta, dispozitivul de orientare si fixare a piesei, sculele de prelucrare, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de aschiere pentru fiecare faza/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de munca se intocmeste, mai intai, o schita a amenajarii locului de munca, fig. 4.2.5.

Figura 4.2.5 Elementele componente ale procesului de munca

Precizarea elementelor ciclului de munca si a elementelor din componenta normei de timp se concretizeaza in completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.

Tabelul 4.2.5