Cutite pentru strunjire

Cutite pentru rabotare 

Cutite pentru mortezare.

o        Clasa II. Brose:

Pentru prelucrari interioare;

Pentru prelucrari exterioare.

o        Clasa III. Pile:

Manuale;

Mecanice.

o        Clasa IV. Scule pentru prelucrarea gaurilor:

Burghie;

Adancitoare si largitoare;

Scule pentru tesire si lamare;

Scule combinate.

o        Clasa V. Freze:

Cilindrice;

Cu dinti frezati sau detalonati;

Cilindro-frontale;

Disc;

Unghiulare;

Profilate

o        Clasa VI. Scule pentru filetare;

Cutite pentru filetat;

Tarozi;

Filiere;

Feze pentru filetat;

Capete pentru filetat.

o        Clasa VII. Scule pentru danturare:

Scule pentru danturarea rotilor dintate cilindrice:

Freze disc-modul;

Freze deget-modul;

Capete pentru mortezat dantura;

Freze melc modul;

Cutite roata;

Severe.

Scule pentru danturarea rotilor dintate conice:

Cutite;

Freze;

capete port-cutite pentru danturare conica curba;

freze melc conice.

Scule pentru danturarea rotilor melcate si a melcilor:

Freze melc pentru roti melcate;

Cutite;

Freze disc;

Severe melc.

Scule pentru prelucrarea profilelor neevolventice:

Freze disc pentru arbori canelati;

Freze melc pentru arbori canelati;

Freze melc pentru alte profile neevolventice (roti de lant, roti de clichet, etc.)

o        Clasa VIII. Scule abrazive:

In diferite forme geometrice: disc, oala, cilindrice, taler, etc.

Severe abrazive;

Melci abrazivi;

Honuri;

Segmenti de bare abrazive.

c.       In functie de calitatea suprafetei aschiate:

o        Scule pentru degrosare;

o        Scule pentru semifinisare;

o        Scule pentru finisare;

o        Scule pentru suprafinisare.

d.      In functie de tipul constructiv:

o        Scule monobloc;

o        Scule cu dinti demontabili;

o        Scule combinate.

e.       In functie de tehnologia de executie a sculelor:

o        Scule plate: cutite simple, profilate, brose plate, filiere, etc.,

o        Scule cu coada: burghie, alezoare, freze, brose, tarozi, etc.,

o        Scule cu alezaj: freze, freze-melc, cutite roata, etc.

Partile componente ale sculelor aschietoare

Partile componente ale unei scule aschietoare sunt prezentate in figura 1.2. Acestea sunt: capul sculei-1, care este si partea activa a sculei (el cuprinde taisul principal, care participa direct in procesul de aschiere), partea de calibrare - 2, care executa netezirea suprafetei prelucrate si seveste la ghidarea sculei (mai ales pentru sculele pentru prelucrat interior), corpul sculei-3, care care face legatura intre capul sculei si partea de ghidare-4 a sculei, formand un ansamblu rigid si rezistent.

Partea de fixare a sculei este utilizata pentru instalarea sculei pe masina-unealta. Aceasta parte poate fi realizata in diferinte variante: cozi (cilindrice, conice, prismatice) sau alezaje (cilindrice sau conice).

Partea de fixare a sculei mai are rolul de preluare a fortelor si momentelor de aschiere.

Sisteme de referinta

Pentru definirea parametrilor geometrici ai sculelor aschietoare este necesar sa existe un sistem de referinta. Axele sistemului de referinta trebuie sa formeze un triedru ortogonal, drept, de sens pozitiv, asa cum se prezinta in figura 1.3.

Sunt definite trei sisteme de referinta: sistemul de referinta cinematic, care are axele definite dependent de miscarile cuplelor cinematice ale masinii-unelte pe care se instaleaza scula (fig. 1.4), axele lui sunt notate cu X_m, Y_m, Z_m; sistemul de referinta constructiv (fig. 1.5), axele lui fiind definite dependent de suprafetele si muchiile sculei aschietoare, axele sunt notate cu X_f, Y_f, Z_f; si sistemul de referinta efectiv (fig. 1.6), ale carui axe sunt dependente de miscarile din timpul procesului de aschiere, ele fiind notate cu X_e, Ye_f, Z_e.

Axele sistemului de referinta constructiv sunt definite prin intersectia unor planuri (v. fig. 1.5). Axa X_f se obtine prin intersectia planului de baza constructiv P_r (numit si plan de referinta) cu planul posterior P_p. Axa Y_f este obtinuta prin intersectarea planului posterior P_p cu planul de lucru P_f. Axa Z_f este obtinuta prin intersectarea planului de lucru P_f cu planul baza constructiv P_r.

Axa X_f se considera pozitiva pentru sensul de indepartare de varful sculei, spre partea de prindere a sculei. Axa Y_f este pozitiva in sensul opus directiei probabile a vitezei principale de aschiere, iar axa Z_f este pozitiva in sensul indepartarii de suprafata aschiata.

Pentru o scula sistemul de referinta constructiv este unic, axele fiind definite numai de operatia pe care se presupune ca o realizeaza.

Axele sistemului de referinta efectiv (v. fig. 1.6) se obtin asemanator ca la sistemul de referinta constructiv. Diferenta este ca planul de baza efectiv P_re devine perpendicular pe directia rezultanta de aschiere (rezultanta vectorilor viteza principala de aschiere si viteza de avans), iar planul de lucru este format de vectorii viteza principala de aschiere si viteza de avans. Sistemul de referinta efectiv este rotit fata de sistemul de referinta constructiv.

In cazul unei masini-unelte care are mai multe portscule (strunguri revolver, strunguri automate, centre de prelucrare, etc.) se va considera pentru fiecare sanie cate un sistem de referinta.

Pentru sculele cu mai multe taisuri (freze, brose, filiere, etc.) este suficienta alegerea unui singur sistem de referinta constructiv pentru un tais.

In cazul sculelor cu miscare de rotatie (burghie, alezoare, etc.) axa Z_f se alege suprapusa peste axa Z_m sau paralela cu aceasta.

In figura 1.7 se prezinta cateva exemple de alegere a sistemului de referinta constructiv pentru cateva scule aschietoare.

Parametrii geometrici ai sculelor aschietoare

Parametrii geometrici ai sculelor aschietoare sunt: unghiurile partii active, forma fetei de asezare, forma fetei de degajare, forma taisurilor, raza de racordare la varful sculei, raza de bontire a taisului, canalele si pragurile pentru fragmentarea aschiilor.

Unghiurile partii de aschiere a sculelor sunt definite dependent de sistemele de referinta prezentate anterior. Astfel sunt doua categorii principale: unghiuri constructive, cae definesc scula independent de procesul de aschiere si unghiuri efective care definesc scula in procesul de aschiere. Exista si o a treia categorie de unghiuri numite unghiuri pasive, care se definesc in raport cu sistemul de referinta cinematic.

Unghiurile constructive pentru un cutit de strung sunt prezentate in figura 1.8. Pentru a definii unghiurile constructive se va considera un punct pe taisul sculei in care se construiesc planurile sistemului de referinta constructiv, respectiv planul de baza constructiv P_r, planul de lucru P_f si planul posterior P_p. Suplimentar se mai construieste planul taisului P_T care este normal pe planul de baza P_r si contine taisul considerat si planul ortogonal P_o care este normal pe planul de baza P_r si normal pe planul taisului P_T. De asemenea se mai construieste planul normal pe taisul considerat P_n. Prin efectuarea de sectiuni sau vederi perpendiculare prin aceste planuri se evidentiaza urmatoarele unghiuri:

In vederea normala pe planul de baza constructiv

o        unghiul de atac principal χ_r, respectiv secundar χ_r^/ , unghiul complementar de atac ψ_r (χ_r + ψ_r = 90⁰), unghiul la varf al taisului ε_r.

In sectiunea F-F, respectiv a planului de lucru constructiv P_f

o        Unghiul de asezare lateral α_f, unghiul de ascutire lateral β_f si unghiul de degajare lateral γ_f.

In sectiunea P-P, respectiv a planului posterior constructiv P_p

o        Unghiul de asezare posterior α_p, unghiul de ascutire posterior β_p si unghiul de degajare posterior γ_p.

In sectiunea O-O, respectiv a planului ortogonal constructiv P_o

o        Unghiul de asezare ortogonal   α_o, unghiul de ascutire ortogonal β_o si unghiul de degajare ortogonal γ_o.

In sectiunea N-N, respectiv a planului normal constructiv P_n

o        Unghiul de asezare normal  α_n, unghiul de ascutire normal β_n si unghiul de degajare normal γ_n.

In vederea S, normala pe planul taisului P_T

o        Unghiul de inclinare al taisului principal λ_T

Aceleasi unghiuri pot fi definite si in sistemul de referinta efectiv, caz in care unghiurile se vor numi efective, in simbolizarea lor avand indicele e (de exemplu α_ne, γ_oe, χ_re, etc.) Unghiurile efective apar in timpul procesului de prelucrare si ele trebuie sa prezinte valori adecvate pentru buna desfasurare a procesului de aschiere. Exista in literatura de specialitate relatii de calcul a unghiurilor efective pe baza celor constructive. Fine C1

Alegerea geometriei taisului sculelor

Deoarece forma constructiva a partii active a cutitului se regaseste la celelalte scule aschietoare, se va prezenta alegerea geometrie pentru cutite.

Unghiul de ascutire β (β_n, β_f, β_p, β_o)

Acest unghi se mai numeste unghiul penei de aschiere. De el depinde uzura si durabilitatea taisului. Daca unghiul este marit atunci creste stabilitatea taisului, dar se inrautatesc conditiile de formare a aschiilor, crescand fortele de aschiere si uzura sculei. La alegere acestui unghi se tine cont de: tipul sculei, tenacitatea materialului sculei, materialul piesei, etc.

Unghiul la varful sculei ε_r

Varful sculei este puternic solicitat mecanic si termic, el fiind si portiunea cea mai slaba a sculei. Varful este rotunjit avand o raza la varf r_ε, care are un efect favorabil privind uzura varfului. O raza mica face ca varful sa se rupa usor, la valori mai mari ale razei se inrautateste suprafata prelucrata. Valorile uzuale ale razei sunt r_ε = 0,2 0,6.

Din punct de vedere al uzurii sculei unghiul la varf ε_r este bine sa fie cat mai mare. Valoare lui maxima este limitata de unghiurile de atac principal χ_r si cel secundar χ_r′. Valoarea unghiului ε_r se alege astfel ca sa se respecte unghiul de atac principal χ_r si sa se asigure o valoare minima de 2 ⁰ pentru unghiul de atac secundar χ_r′. Uneori pentru protectia varfului sculei in loc de raza de rotunjire se construieste un tais de trecere ca in figura 1.9b.

Unghiul de atac principal χ_r si cel de atac secundar χ_r′

Cu micsorarea unghiului de atac principal χ_r va scadea si grosimea aschiei detasata si solicitarea specifica a taisului. Scaderea grosimii aschiei va provoca o crestere a fortei de aschiere, dar aceasta fiind distribuita pe o lungime de tais mai mare, va scade solicitarea taisului. Din punct de vedere al uzurii este indicat ca unghiul χ_r sa fie mic.

Un unghi χ_r mic va provoca vibratii ale sculei, care va inrautatii calitatea suprafetei prelucrate.

Alegerea unghiului χ_r se face dependent de forma piesei de prelucrat. Daca piesa este rigida se poate lucra si cu unghiuri χ_r mai mari. Valori frecvente ale acetuia sunt: 45⁰ 60⁰ pentru degrosare si 60⁰ 75⁰ pentru finisare.

Unghiul de atac secundar χ_r′ se va alege cat mai mic, pentru a rezulta o calitate a suprafetei prelucrate cat mai buna.

Unghiul de asezare α (α_n, α_f, α_p, α_o)

Unghiul de asezare are o mare influenta asupra uzurii pe fata de asezare. In figura 1.10 se observa ca pentru aceiasi uzura la varf Δ marimea fatetei de uzura pe fata de asezare este mai mare pentru cazul unghiurilor de asezare mai mici, h₁ > h₂ pentru α₁ < α₂. Valori mari ale unghiului de asezare a micsora unghiul penei de aschiere β, ceea ce scade rezistenta sculei. Cele mai frecvente valori ale ungiului de asezare sunt cuprinse in intervalul 6⁰ 12⁰. La sculele inguste (cutite de retezat, freze fierastrau, etc.) si la cele foare ascutite (cutite profilate, etc.) se impune micsorarea unghiului de asezare secundar la valori de 0,5 3⁰.

Unghiul de degajare γ (γ _n, γ _f, γ _p, γ _o)

Acesta este unghiul cel mai important al sculei. El are un rol hotarator asupra lucrului mecanic de deformare si eliminare a aschiei. Cu cresterea acestui unghi se micsoreaza presiune ape muchia aschietoare, pentru ca se micsoreaza lucrul mecanic de deformare si de detasare a aschii. De asemenea scad frecarile aschiei pe fata de degajare, rezultand o incalzire mai mica a sculei. Toate acestea au ca efect cresterea durabilitatii sculei. Acest unghi de degajare poate sa prezinte valori pozitive si negative (v fig. 1.11).

Pentru a asigura o rezistenta mecanica si termica cat mai buna, se construiesc scule cu unghiul de degajare negative. Acest lucru face sa creasca solicitarea piesei de prelucrat, creste puterea si scade calitatea suprafetei de prelucrat. Pentru a limita aceste efecte negative se vor construi fete de degajare de latime b_γ cu fatete care prezinta unghiuri de degajare negative (v. Fig. 1.11b), restul fetei de degajare se construiesc cu unghiuri de degajare pozitive. Valorile avantajoase ale latimii fatete sunt , unde a este grosimea aschiei degajate.

Fatetele cu unghi de degajare negativ sunt utilizate frecvent la sculele armate cu placute din carburi metalice, mai ales sculele pentru frezare si rabotare.

Forma fetei de degajare poate fi :

Fata de degajare plana cu unghi de degajare pozitiv - fig. 1. 12 c;

Fata de degajare plana cu fateta negativa - fig. 1. 12 b;

Fata de degajare plana, ingusta, negativa si cu sfaramator de aschii lipit;

Fata de degajare concava cu fateta - fig. 1. 12 a;

Fata de degajare plana, cu unghi de degajare negativ.

Aceste forme ale fetei de degajare se aleg dependent de materialul sculei, materialul de prelucrat, tipul operatiei de efectuat (degrosare sau finisare) si tipul sculei.

Unghiul de inclinare al taisului λ_T

Acest unghi asigura o angajare treptata a taisului sculei in aschiere, astfel incat aschia sa fie indepartata doar dupa ce ea s-a format si a inceput sa alunece pe fata de degajare. Acest unghi este foarte important mai ales in cazul unor aschieri cu intreruperi (frezare, rabotare, etc.).

Unghiul de inclinare al taisului poate avea valori pozitive sau negative asa cum se prezinta in figura 1.13.

In cazul unor prelucrari cu intreruperi, atacul taisului devine foarte periculos, mai ales pentru varful sculei. Pentru a muta solicitarile de la varful mai slab spre alte parti mai solide ale taisului se vor construi scule cu λ_T negative (fig. 1.13c). Sunt insa si dezavantaje cum sunt: cresteri ale fortelor radiale, care tinde sa deformeze piesa de prelucrat,   dirijarea aschiilor inspre suprafata prelucrata, existand pericolul degradarii acesteia. Aceste valori negative se vor utiliza pentru operatii de degrosare a unor piese robuste. Daca procesul de aschiere nu genereaza solicitari mari sau cu socuri, se recomanda alegerea unor valori pozitive pentru λ_T(fig. 1.13a). aceste valori se recomanda pentru operatii de finisare.

Partea de instalare a sculelor

Scule trebui montate pe masina-unealta, aceasta se face prin intermediul partii de instalare a sculei. Aceasta parte poate fi o coada sau un alezaj a caror forme pot fi ca cele prezentate in figura 1.14.

Aceste parti componente ale sculelor mai au rolul si de a transmite fortele, respectiv momentele de aschiere care apar in timpul procesului de aschiere de la scula la masina-unealta.

Din motive economice au fost normalizate modalitatile de instalate ale sculelor pe masinile unelte.

Cutitele pot fi instalate pe masina-unealta prin intermediul unor cozi care au cap demontabil (fig. 1.15). Astfel exista o coada care se monteaza in dispozitivul de instalare a sculei, prin montarea diferitelor capete de cutite se adapteaza cutitul la cerintele procesului de aschiere. In plus scade volumul de inmagazinare al ai multor tipuri de cutite.

Sculele cu coada pot fi instalate pe masina-unealta prin portscule cum sunt prezentate in figura 1.16. Aceste portscule au posibilitatea de inmagazinare si instalare automata.

Sculele cu alezaj pot fi instalate asa cum se prezinta in figura 1.17. Se pot observa alezaje cilindrice avand antrenarea prin canale de pana (fig.1.17a), antrenare cu canal de pana frontal (fig.1.17b), cu antrenare cu stift transversal (fig.1.17c) sau cu fixare prin suruburi frontale (fig.1.17c). Fixarea sculelor cu alezaj conic se prezinta in figura 1.17e.

Materiale utilizate pentru constructia sculelor aschietoare.

Pentru a face fata solicitarilor mecanice si termice care apar asupra sculelor in procesul de aschiere, materiale din care se confectioneaza acestea trebuie sa posede urmatoarele proprietati:

Duritate mare, superioara fata de materialul de prelucrat, fara a fi fragile;

Tenacitate buna care sa impiedice pericolul de rupere al taisului;

Rezistenta termica acceptabila care sa mentina duritatea sculei si la temperaturile care iau nastere in procesul de aschiere;

Rezistenta mare la uzura prin frecare si prin contact, asigurand astfel stabilitatea dimensionala a sculei;

Rezistenta buna la compresiune si incovoiere;

Costul cat mai mic.

Materialele utilizate in constructia sculelor aschietoare, in ordinea crescanda a duritatii lor sunt:

Oteluri de scule aliate si nealiate;

Oteluri rapide;

Carburi metalice sinterizate,

Materiale mineralo-ceramice;

Materiale abrazive;

Diamantele industriale.

Sculele mai moderne sunt armate cu placute din carburi mineralo-ceramice. Acestea au in compozitie carburi din W, Ti si Ta, liantul fiind Co sau metale din grupa Fe. Se disting trei grupe de placute, ele fiind prezentate in figura 1.18.

Dezvoltarea fabricatiei de placute din carburi metalice se prezinta in figura 1.19.

Materiale mineralo-ceramice

Aceste materiale contin oxid de aluminiu (Al₂O₃). Elementele de aliere utilizate pot fi carburi metalice (Mo₂C, WC, VC), oxizi (SiO₂) si metale pure (Mo, V, W) Metalele pure constituie liantul, continutul lui nu trebuie sa fie prea mare pentru a nu influenta negativ rezistenta de rupere a sculei.

Exista doua categorii de materiale ceramice sinterizate utilizate la aschiere, si anume:

a)      Al₂O₃ pur sau foarte putin aliat;

b)      Al₂O₃ aliat cu o cantitate insemnata de carburi metalice (40-60%), denumite si cermenturi

Prima categorie au o culoare alba, cenusie deschis, albastru sau cu o nuanta rosie, iar a doua categorie are culoarea cenusie inchis pana la negru.

Prima categorie de materiale mineralo-ceramice au o rezistenta la uzura ceva mai mare, iar a doua daca cantitatea de carburi este mai mare au o tenacitate mai buna.

Proprietatile fizice ale materialelor mineralo-ceramice sunt: rezistenta mare la uzura, conductibilitate termica mica, temperatura de inmuiere mai inalta decat a carburilor metalice, stabilitate fata de reactii chimice, etc.

Dezavantajele acestor materiale sunt: cu cresterea stabilitatii la reactii, scade rezistenta legaturilor structurale, ceea ce provoaca micsorarea rezistentei la tractiune si incovoiere, muchile aschietoare devenind mai fragile.

Aceste materiale mineralo-ceramice sunt indicate pentru constructia sculelor care nu dezvolta forte mari de aschiere (finisare), fara socuri in aschiere si faravariatii bruste de temperatura (nu permit racirea). Materialele de prelucrat pot fi foarte abrazive, pentru care nu pot fi utilizate alte materiale de scule.

Materiale abrazive

Aceste materiale sunt dure si ele apar sub forma de granule. Ele indeparteaza surplusul de material sub forma unor aschii mici si numeroase. Cele mai utilizate materiale abrazive sunt: corindonul natural, corindonul seminobil, corindonul nobil, carbura de siliciu (numita si carborund), carbura de bor si praful de diamant. In prelucrarile prin aschiere o deosibita importanta o are corindonul sintetic, numit si electrocorindon, precum si carbura de siliciu.

Electrocorindonul se compune din 95-99% Al₂O₃, iar carbura de siliciu se obtine din nisip cuartos si praf de carbune.

Materialele abrazive se utilizeaza pentru operatii de finisare si de netezire a otelurilor aliate de duritate mare, tratate sau netratate termic, cat si la ascutirea sculelor aschietoare.

Formele de utilizare a materialelor abrazive sunt: granule libere, granule fixate pe diferite suporturi (hartie, panza, etc.), pasta cu granule sau sub forma unor corpuri abrazive numite si scule abrazive. Cele mai utilizate sunt corpurile abrazive de diferite forme, asa cum se prezinta in figura 1.20.

Corpurile abrazive au urmatoarele proprietati:

a)     Caracteristicile materialului abraziv exprimate prin granulatie. Corpurile abrazive pot avea: granule care au dimensiuni intre 160-2500 μm, pulberi cu dimensiuni intre 40-160 μm sau micro-pulberi de dimensiuni 3-40 μm.

Notarea granulatiei pe corpurile abrazive se face prin intermediul unor cifre, care reprezinta granulatia data in sutimi de mm (ex. 200, 100, , 16 pentru granule, 12, 10, , 4 pentru pulberi) Pentru micropulberi se pune litera M urmata de cifre cre reprezinta dimensiunea micropulberii (ex. M 40, M 28, , M4)

b)     Natura liantului, care are rolul de alega granuele intre ele pentru a oferi corpului abraziv o rezistenta mecanica. Exista mai multe tipuri de lianturi - anorganice (ceramice -C sau minerale - M) si - organice- cum sunt lacurile, rasinile sintetice, bachelita (B) si cauciucul natural sau sintetic.

c)     Duritatea corpului abraziv, care reprezinta forta de legare a granulelor in corpul abraziv, iar gradul de duritate reprezinta rezistenta opusa de granula la smulgerea ei din corpul abraziv. Duritatea corpului abraziv este dependenta de liantul utilizat cat si de porii corpului abraziv. Duritate mare a corpului abraziv se obtine in cazul unor lianti rezistenti si a unor pori mici. Functie de duritatea corpului abraziv se disting corpuri cu duritate foarte mica (foarte moale -E,F,G), mica (moale - H, I, J, K), mijlocie - (L,M,N,O) , tare - (P,Q,R,S), foarte tare -(T,U,V,W) si extra-tare (X,Z,Z).

d)     Structura corpului abraziv influenteaza capacitatea de aschiere a sculei abrazive. Ea reprezinta cantitatea de granule abrazive in unitatea de volum. Se deosebesc urmatoarele structuri: foarte deasa (0 sau 1), deasa (2 sau 3), desime mijlocie (4,5,6), rara (7 sau 8), foarte rara (9 sau 10), poroasa (11 sau 12) si superporoasa (13, 14, , 20).

e)     Forma si dimensiunea corpurilor abrazive, care se aled in corelatie cu masina-unealta pe care se utilizeaza. Cateva din formele cele mai utilizate sunt prezentate in figura 1.20.

Notarea unei scule abrazive se face de exemplu astfel: E50N6C , unde E reprezinta materialul abraziv - electrocorindonul, 50 este granulatia, N- duritatea corpului abraziv, 6- indicele de structura, C - liantul utilizat, care in acest caz a fost ceramic.

Diamantul

Este materialul cu cea mai mare duritate si are rezistenta la uzura cea mai mare. Taisul sculelor cu diamant nu se rotunjeste sub actiunea presiunii de aschiere. In cazul acestui material nu se formeaza straturi de depunere pe tais. In zonele de contact cu aschia prezinta coeficient de frecare foarte mic. Are o comportare buna in aschiere, o curge buna a aschiilor, o tasare mica si o forta specifica de aschiere mica.

Dezavantajele diamantului sunt:

Sensibilitate scazuta la socuri;

Rezistenta mica la intindere si incovoiere.

Dezavantajele amintite limiteaza utilizarea diamantului doar la prelucrari de finisare si suprafinisare, la viteze de aschiere mijlocii pentru materialele fieroase si viteze mari pentru materialele nefieroase.

Fine curs 2

Cutite pentru prelucrari prin aschiere

Cutitele sunt larg raspandite in cazul prelucrarilor prin aschiere, datorita simplitatii lor constructive.

Clasificarea cutitelor

Clasificarea cutitelor se poate face din mai multe puncte de vedere.

a)     
dupa masina-unealta pe care se monteaza cutitul: cutite de strung, de raboteza, pentru strunguri revolver, pentru strunguri automate, cutite speciale (profilate, pentru filetat, danturat, etc.)

b)      dupa modul de constructie: cutite monobloc, asamblate (v. Fig. 1.21)

c)     

dupa sensul avansului se deosebesc cutite pe dreapta, respectiv pe stanga, dependent de sensul avansului (fig. 1. 22a)

d)      dupa forma capului si pozitia lui in raport cu corpul cutitului sunt cutite drepte (fig 1.22a), cutite incovoiate (fig 1.22b) care au axa de simetrie in plan orizontal, cutite cotite (fig 1.22c), cutite cu cap ingustat (simetrice sau asimetrice - fig. 1. 22d)

e)     

dupa felul prelucrarilor pe care le executa se deosebesc cutite pentru prelucrari cilindrice exterioare (fig. 1.23a), cutite pentru prelucrari cilindrice interioare (fig. 1.23b), cutite pentru retezat sau canelat (fig. 1.24), cutite pentru strunjire profilata pe masini cu comanda numerica.

f)       Dupa asezarea in raport cu piesa de prelucrat se deosebesc:

o        Cutite radiale - prezentate in figura 1.26.a

o        Cutite tangentiale - prezentate in figura 1.26.b

Cutitele de raboteza sunt similare cu cele de strung in ceea ce priveste geometria, fiind diferente in ceea ce priveste partea de fixare a cutitului de rabotat. In figura 1.27 se prezinta cutite pentru rabotat.

Cutitele pentru rabotat sunt cotite. Acest lucru este necesar pentru a preintampina suprasolicitarea cutitului la patrunderea lui in aschiere. In figura 1.28 a se observa ca daca cutitul ar fi drept, prin deformarea acestuia la intrarea in aschiere, varful cutitului, datorita deformarii elastice a cutitului la patrunderea in aschiere, se va infige in materialul de prelucrat. Teoretic pentru a elimina aceasta ar trebui ca varful cutitului sa fie construit ca in figura 1.18b, dar in practica se considera corecta amplasarea varfului ca in figura 1.28c.

Cutitele de mortezat se deosebesc de cele pentru rabotat prin acea ca ele realizeaza miscarea de aschiere dupa a directie in lungul axei cozii. Forma lor constructiva este prezentata in figura 1.29.

Cutitele sunt de obicei armate cu placute aschietoare. Aceste placute sunt fixate mecanic pe corpul cutitului. Placutele se aleg dependent de materialul de prelucrat si de tipul prelucrarii de realizat. O recomandare a alegerii lor se poate observa in figura 1.30.

BROSE

Brosele sunt scule aschietoare care au o foarte mare productivitate. Ele sunt prevazute cu un numar foarte mare de dinti care au dimensiuni crescatoare. Dintii patrund succesiv in actiune si indeparteaza surplusul de material de pe semifabricat.

Brosele se pot utiliza atit pentru prelucrari interioare cat si exterioare, avand diferite forme geometrice. Cateva din formele geometrice ale unor suprafete interior Cutitele sunt de obicei armate cu placute aschietoare. Aceste placute sunt fixate mecanic pe corpul cutitului. Placutele se aleg dependent de materialul de prelucrat si de tipul prelucrarii de realizat. O recomandare a alegerii lor se poate observa in figura 1.30.

e se pot observa in figura 1.31.

Schema de lucru a brosei este prezentata in figura 1.21.

In functie de modul de actionare a brosei se disting:

o        Brose normale, care sunt solicitate la tractiune

o        Brose pentru prese, care sunt solicitate la compresiune.

In functie de constructia dintilor brosei se disting:

o        Brose pentru aschiere - care au dintii cu taisuri care sa inlature adaosul de prelucrare sub forma de aschii

o        Brose pentru netezire - care au dintii cu muchii rotunjite, pentru a realiza netezirea suprafetelor de prelucrat, prin tasarea materialului de prelucrat, fara a modifica sensibil dimensiunile suprafetei prelucrate.

Dependent de felul miscarii principale a brosei se disting:

o        Brose liniare, cea mai frecvent utilizata. In acest caz brosa realizeaza o deplasare liniara care produce viteza de aschiere, avansul fiind realizat prin suprainaltarea dintilor (v.fig. 121).

o       

Brose circulare - cand piesa executa miscare principala, care este o miscare de rotatie - fig. 1.22a, iar brosa realizeaza miscarea de avans, printr-o deplasare liniara intermitenta, cu un pas la fiecare rotatie completa a piesei, sau printr-o miscare circulara intermitenta cu un pas unghiular la fiecare rotire a piesei - fig. 1.22b.

o        brose elicoidale - care executa o miscare elicoidala pentru a prelucra suprafete elicoidale, avansul fiind asigurat prin suprainatarea dintilor brosei fig. 1.23.

Brosare prezinta unele particularitati fata de celelalte scule aschietoare. La brosele liniare adausul de prelucrare este indepartat printr-o miscare de translatie liniara a brosei, avansul fiind realizat prin suprainaltarea dintilor. Din aceasta cauza masina de brosat are o constructie simpla, in schimb brosa este mai complexa si drept urmare si mai scumpa.

Calitatea suprafetei brosate va depinde de precizia de executie a dintilor brosei si aproape nu este influentata de precizia masinii de brosat.

Adaosul de prelucrare este indepartat rapid, la o singura trecere a brosei (productivitate mare). Pot fi executate profiluri complexe ale suprafetei de brosat, dar rezulta un cost mare de fabricatie al acestor suprafete. Acesta este motivul pentru care brosele sunt utilizate in cazul productiei de serie mare si masa.

Partile componente ale unei brose sunt redate in figura 1.24. Printre partile componete se disting:

o        Coada brosei 1 de lungime l₁, a carei forma depinde de dispozitivul de prindere al masinii de brosat. Coada brosei este solicitata la tractiune, ea fiind verificata in sectiunea ei cea mai periculoasa.

o        Gatul brosei 2, de lungime l₂, care este o parte de trecere intre coada brosei si partea de ghidare din fata.

o       
Partea de conducere din fata3, de lungime l3, care are rolul de a orienta corect partea de aschiere a brosei. Forma ei este asemanatoare alezajului de prelucrat, prin care a trecut anterior coada brosei, formand cu acesta un ajustaj alunecator. Lungimea ei se ia l₃ = (0,75 1) l, unde l reprezinta lungimea piesei de brosat.

o        Partea de aschiere 3 de lungime l_a, care este prevazuta cu dinti aschietori pentru indepartarea adaosului de prelucrare. Forma si elementele geometrice ai dintilor se poate observa in figura 1.25. Pasul dintilor p se alege de asa natura ca aschia formata sa poata fi inmagazinata in golul dintre dinti. La aceasta contribuie si inaltimea h a dintilor. Pasul p se va alege astfel ca sa se asigure un numar minim de dinti in contact simultan cu materialul de prelucrat z_min = 3.

Pe partea de aschiere se gasesc z_d dinti pentru degrosare si z_f dinti pentru finisare. Numarul dintilor de degrosare este z_d = A_pd / (2a), in care A_pd este adaosul pentru degrosare, iar a este supraanaltarea dintilor brosei ( care este egala cu grosimea aschiilor care se vor detasa).

Numarul dintilor de finisare z_f = 3 4, care vor indeparta un adaos pentru finisare A_f = 0,1 0,25 mm.

Pe dintii de aschiere daca latimea aschiei este mai mare se vor prevedea canale pentru fragmentarea aschiei, asa cum se vede in figura 1.26 b si c.

Lungimea partii de aschiere este

o       

Partea de calibrare 5 de lungime l_c, are rolul de a calibra suprafata de prelucrat, dar ea are rolul mai mult de a fi o rezerva de dinti pentru partea de aschiere.

Lungimea partii de calibrare este l_c = z_c p_c, unde p_c este pasul dintilor de calibrare care se ia p_c = 0,8 p.

Dupa reascutirea brosei dintii de calibrare devin dinti aschietori.

o        Partea de ghidare din spate 5 de lungime l₄ are rolul de a ghida brosa atunci cand prin suprafata prelucrata trec dintii de calibrare.

Dintii brosei pot fi monobloc cu corpul acesteia, cum a fost prezentat in figurile 1.24 si 1.26.

Exista si brose pentru netezirea unor suprafete aschiate anterior. In acest caz dintii brosei nu au taisuri ascutite, ci muchii rotunjite, asa cum se prezinta in figura 1.28. Datorita muchiilor rotunjite prin trecerea brosei aceasta va tasa materialul alezajului de prelucrat si il va calibra. In plus prin ecruisarea materialului de prelucrat se asigura o buna calitate a suprafetei prelucrate.

Brosele pot fi utilizate si pentru prelucrarea unor suprafete profilate exterioare. In figura 1.29 se prezinta o brosa pentru prelucrarea unei suprafete exterioare. Aceste brose asigura o foarte mare productivitate a operatiei de prelucrare a suprafetei profilate, concomitent cu o precizie forte buna.

Exista constructii de brose care sunt destinate prelucrarii rotilor dintate. In figura 1.30 se prezinta o brosa circulara care prelucreaza pinioane conice. Brosa prezinta sectorul 1 cu dintii pentru degrosare, sectorul 2 cu dintii pentru finisare si 3 cu cei de calibrare. Zona libera 7 este utilizata pentru indexarea pinionului conic in vederea prelucrarii unui nou gol dintre dinti.

Scule pentru prelucrarea gaurilor

Gaurile pot fi prelucrate in material plin sau prin largirea unor gauri existente, realizate anterior prin alte procedee de prelucrare (turnare, forjare). Dependent de conditiile de precizie si calitate impuse prelucrarii gaurilor, pot fi utilizate urmatoarele tipuri de scule, prezentate in figura 1.31:

o        burghie, utilizate pentru prelucrari in material plin, fig. 1.31a,

o        adancitoare, utilizate pentru largirea unor gauri sau pentru adancirea lor, fig. 1.31 b,

o        alezoare, necesare pentru prelucrari de finisare ale gaurilor prelucrate anterior cu burghiul sau adancitorul, fig. 1.31c.

Burghiul elicoidal

Forma si elementele constructive ale burghiului elicoidal sunt prezentate in figura 1.32.

Burghiul este foarte frecvent utilizat pentru realizarea unor gauri in material plin. Caracteristic pentru burghiul elicoidal este ca parametrii geometrici se mentin dupa reascutirea burghiului.

Profilul canalelor elicoidale este astfel conceput ca la un anumit unghi al elicei canalelor ω si un anumit unghi la varf 2χ_r sa rezulte taisurile principale drepte, paralele si tangente la miezul burghiului.

Partile sale componente sunt:

Partea activa

o        Partea de aschiere

Tais principal cu unghiul la varf 2χ_r

Tais transversal dispus la unghiul ψ fata de taisul principal

o        Partea de ghidare

Dintii burghiului, in numar de doi

Fateta dintelui de latime f prin intermediul careia burghiul este ghidat in gaura realizata. Fatetele sunt prevazute cu o conicitate inversa, pentru a micsora frecarile

Canalele burghiului care au rolul de a evacua aschiile formate. Acestea sunt tangente la miezul burghiului de diametru D₀.

Gatul este partea de legatura intre partea activa si coada.

Coada serveste pentru centrarea burghiului in arborele principal al masinii-unelte si pentru transmiterea momentului de antrenare necesar. Coada poate fi cilindrica, pentru diametre mici (pana la 10 mm) sau conica pentru diametre mai mari

o        Antrenorul, care este utilizat pentru transmiterea momentului si pentru scoaterea burghiului din arborele principal al masinii-unelte.

Burghiele pot fi armate si cu placute din carburi metalice, asa cum este prezentat in figura 1.33.

Exista constructii de burghie care pot prelucra simultan doua diametre de gauri. Aceste sunt numite burghie in trepte, o forma constructiva a unui astfel de burghiu este prezentata in figura 1.34.

Prima treapta 1 are un diametru D mai mic si este executata pe o lungime l_1,1, iar treapta a doua are de diametru mai mare D₁. Acest burghiu in trepte face pare din categoria sculelor combinate.

O alta constructie speciala de burghiu o constituie burghiul pentru tevi de arma, care este prezentat in figura 1.35.

Acest burghiu are un cap lipit de o teava speciala. Capul este prevazut cu un anal prin care este trimis lichid de racire sub presiune de 30 atm. Burghiul are varful deplasat de pe axa burghiului cu marimea d/4, asa se asigura anularea fortelor radiale si drept urmare se poate asigura o prelucrare rectilinie a gaurii.

Pentru cazul prelucrarii unor diametre mari ale gaurilor, forma burghiului in acest caz este cea prezentata in figura 1.36.

Burghiul are pe tais placute aschietoare care divizeaza latimea aschiei in sensul ca o parte din latime este aschiata de un tais si alta de celalalt tais al dintelui urmator. Lichidul de racire si aschiile detasate sunt evacuate prin interiorul burghiului.

Burghiul prezinta pe lateral placute prin intermediul carora se ghideaza pe suprafata prelucrata, pentru realizarea unor gauri liniare.

Adancitoare

Adancitoarele sunt scule aschietoare asemanatoare cu burghiele, deosebindu-se fata de acestea prin faptul ca au mai multe canale elicoidale care pun astfel in evidenta mai multi dinti, 3 4 dinti si taisurile acestora nu merg pana in centrul sculei, astfel dispare taisul transversal. Forma constructiva a unui adancitor elicoidal este prezentata in figura 1.37.

Deoarece lipseste taisul transversal, numarul de dinti este mai mare si cantitatea de aschii degajate este mai mica, acestea fac ca adancitorul sa prelucreze gauri cu regimuri de prelucrare mai intense si cu o calitate mai buna a suprafetelor prelucrate.

In cazul unor dimensiuni mai mari, adancitoarele se construiesc cu alezaj, asa cum se prezinta in figura 1.38. Pentru a creste viteza de aschiere a adancitorului, acesta poate fi armat cu placute aschietoare.

Deoarece functia adancitorului este de a largii unele gauri anterior prelucrate, pentru a asigura coaxialitatea gaurii largite cu cea existenta anterior, adancitorul este prevazut cu un cep de conducere, asa cum este prezentat in figura 1.39.

In cazul dimensiunilor foarte mari ale alezoarelor, acestea se construiesc cu dinti montati. O solutie constructiva a unui astfel de adancitor este prezentata in figura 1.40.

Pentru adancirea suprafetelor conice, a locaselor destinate suruburilor, la scaunele de supapa, etc., in general pentru tesirea muchiilor se utilizeaza adancitoarele conice, numite uzual si tesitoare. Acestea sunt prezentate in figura 1.41.

Alezoare

Alezoarele sunt scule destinate finisarii gaurilor, asigurand acestora o precizie dimensionala si o calitatea a suprafetei bune. Caracteristic alezoarelor este stratul mic de material care il indeparteaza, adaosul de prelucrare maxim este de 0,3 mm pe diametru.

Clasificarea alezoarelor se face dupa mai multe criterii:

Dupa utilizare se deosebesc alezoare de mana si de masina. Ambele pot fi in constructie monobloc sau asamblate.

Dupa constructie pot fi alezoare cu coada sau cu alezaj.

Dupa posibilitatea de modificare a diametrului partii active, exista alezoare fixe, respectiv reglabile. La randul lor alezoarele reglabile pot fi reglabile prin deformare elastica, numite si extensibile, respectiv reglabile prin deplasarea dintilor.

Dupa natura gaurilor de prelucrat pot fi alezoare cilindrice sau conice.

Forma constructiva a uni alezor este prezentata in figura 1.42.

Alezorul de dimensiuni mici este construit cu coada, avand partea utila sudata de aceasta. Pe partea utila sunt dinti, frecvent drepti, care prezinta taisuri pentru indepartarea adaosului de prelucrare.

Partea de atac a alezorului este construita ca in figura 1.43. Pentru gauri infundate se utilizeaza unghiuri de atac mai mari χ_r = 45⁰, iar pentru gauri strapunse se utilizeaza valori mult mai mici ale acestui unghi de atac (v. Fig. 1.43).

Alezorul este prevazut cu o conicitate inversa a partii utile. La alezoare actionate de operator, numite si alezoare de mana, conicitatea inversa incepe imediat dupa conul de atac al alezorului, iar la alezoarele de masina , ea incepe de la o distanta de aproximativ 1518 mm de conul de atac. Partea cuprinsa intre conul de atac si cea cu conicitatea inversa, fiind cilindrica serveste la asigurarea dimensiunii si calitatii gaurii prelucrate, fiind numita parte de calibrare.

In cazul unor dimensiuni mai mari alezorul se construieste cu alezaj, asa cum este prezentat in figura 1.44. Pentru dimensiuni si mai mari dintii pot fi montati.

Deoarece in urma utilizarii alezoarelor aceste se uzeaza si cu timpul isi pot micsora diametrul, au fost construite alezoare reglabile, care pot compensa uzura amintita prin deformarea elastica a corpului alezorului, numite alezoare extensibile (v. Fig. 1.45a) respectiv alezoare care isi modifica dimensiunile prin deplasarea unor lamele, care constituie dintii alezorului (v. Fig. 1.45b).

Alezoare conice

Aceste alezoare lucreaza in conditii mai grele decat cele cilindrice, in acest caz dintii lucreaza simultan pe intreaga lor lungime. Forma lor constructiva este prezentata in figura 1.46.

In cazul unor adaosuri de prelucrare mai mari mai mari se recomanda utilizarea unui set de alezoare conice compus din 2 23 scule.

Scule combinate pentru prelucrarea gaurilor

Pentru cresterea capacitatii de productie a utilajelor, in cazul productiei de serie mare si masa se construiesc scule combinate pentru prelucrarea gaurilor.

Problema fundamentala care trebuie rezolvata este de a asigura o functionarea corecta a diferitelor scule care au fost combinate. Se impune ca durabilitatea sculelor sa fie compromisa prin combinarea diferitelor scule aschietoare.

Sculele combinate por fi:

Scule combinate monooperatii, rezultate prin combinarea unor scule pentru aceiasi operatie dar care au dimensiuni diferite (ex. burghiu in trepte, adancitor in trepte, alezor in trepte)

Scule combinate multioperatii, rezultate prin combinarea unor scule pentru mai multe operatii

Sculele combinate multioperatii pot fi construite fie monobloc, fie prin asamblare.

O scula combinata monobloc formata dintr-un burghiu si un alezor, respectiv un adancitor combinat cu un alezor, scule combinate prezentate in figura 1.47. In acest caz pe spatele dintilor burghiului, respectiv ai adancitorului au fost creati dintii alezorului.

O alta scula combinata este burghiul combinat cu un tarod. Ea este prezentata in figura 1.48.

Utilizarea acestei scule se face prin modificarea regimului de lucru dupa ce burghiul a realizat gaura, trecandu-se pe un regim de lucru specific tarodului. Aceasta scula poate prelucra doar gauri strapunse.

Sculele combinate pot fi obtinute si prin asamblarea a doua scule. In figura 1.49 se prezinta o scula combinata rezultata prin combinarea unui adancitor cu un tarod. Scula este combinata prin infiletarea adancitorului in corpul tarodului.

O alta scula combinata prin asamblare este prezentata in figura 1.50. Constructia permite reglarea adancimii gaurii realizate cu burghiul.

In varianta constructiva 1.50a burghiul este in varianta burghiu lat, iar in figura 1.50b burghiul este elicoidal.

Frezele

Prelucrarea prin frezare este larg raspandita in cadrul prelucrarilor prin aschiere. Frezele sunt scule aschietoare cu mai multi dinti, care sunt construiti pe un corp de revolutie. Aschiile detasate sunt sub forma de virgula, ele fiind detasate datorita combinarii a doua miscari, miscarea de rotire a frezei in jurul axului ei si a miscarii de avans, care in general este efectuata de semifabricat.

Partile componente ale frezelor

Frezele au urmatoarele parti componente: dintii frezei, corpul frezei, alezajul frezei sau coada frezei, acestea fiind utilizate pentru prinderea frezei pe masina-unealta, canalul de pana sau un antrenor frontal destinate transmiterii momentului de aschiere la freza.

Dintele frezei prezinta o fata de asezare, una de asezare, spatele dintelui, muchia aschietoar. Dintii sunt caracterizati de inaltimea dintelui h, latimea fatetei f, pasul unghiular δ, pasul masurat pe cercul exterior p, marimea detalonarii k.

Dintii frezei pot fi elicoidali, caz in care apar elemete caracteristice prezentate in figura 1.52. Astfel apare unghiul de inclinare al canalului elicoidal ω, pasul axial p_a, pasul normal p_n. Intre acesti pasi sunt urmatoarele relatii:

, respectiv , unde

Elementele frezarii

Frezarea se caracterizeaza prin urmatoarele elemente ale aschierii:

viteza de aschiere in m/min ()

viteza de avans (v_f) sau avansul pe minut s_m, avansul pe dinte s_d (f_z). Intre aceste avansuri find urmatoarea relatie:

, unde n este numarul de rotatii pe minut a frezei

unghiul de contact ψ, fiind unghiul la centru corespunzator arcului de contact al frezei cu. Freza, masurat intr-un plan perpendicular pe axa frezei.

Adancimea respectiv latimea de aschiere t, care este marimea taisului in contact cu materialul de prelucrat, masurat perpendicular pe planul de lucru

lungimea de contact t_l, este marimea liniei de contact dintre taisul sculei si semifabricat, masurat in planul de lucru

Tipuri constructive de freze

Freze cilindrice

Aceste freze au dintii dispusi pe partea cilindrica a frezei. Dintii pot fi frezati asa cum se prezinta in figura 1.54a, sau cu dinti montati ca in figura 1.54b.

Frezele cu dinti montati pot avea dintii in forma de lamele montate prin intermediul unor zimti in locasele prevazute pentru dinti, sau pot fi montate placute aschietoare care sa divizeze latimea aschiei.

Freze cilindro-frontale si frontale

Sunt doua tipuri de freze cilindro-frontale, cu coada respectiv cu alezaj. In figura 1.55 sunt prezentate frezele cilindro-frontale si respectiv frontale cu coada.

Pentru diametre mai mari se construiesc freze frontale cu alezaj, asa cum se prezinta in figura 1.56.

Alte forme constructive ale frezelor frontale sunt redate in figura 1.57. In figura 1.57a se prezinta o freza frontala cu alezaj avand dintii in forma de lamele. In figura 1.57b dintii frezei frontale este sub forma de cutite care pot pivota in cadrul locaselor conice in care sunt montate. Ele sunt bine pozitionate prin intermediul unor stifturi care intra in canale frontale create in corpul frezei. Prin rotirea dintilor cutite intr-o pozitie convenabila, acestea pot fi ascutite rapid, crescand astfel productivitatea operatiei de ascutire.

Freze disc

Acestea sunt un fel de freze cilindrice dar care au o latime mult mai mica si unele dintre ele prezinta taisuri si pe partile frontale. Forma constructiva a frezelor disc se prezinta in figura 1.58. Dintii frezei pot fi construiti fie monobloc cu corpul frezei (v. fig. 1.58a), sau prin montarea unor lamele in corpul frezei (v. fig. 1.58b). Exista freze disc care au montate diferite placute aschietoare in corpul frezei (v. fig. 1.58c). Frezele disc sunt realizate pentru a prelucra diferite canale in materialul de prelucrat (v. fig. 1.58d).

Freze unghiulare

Prelucrarea suprafetelor de latime mica, care formeaza intre ele un anumit unghi, se executa cu frezele unghiulare. Forma constructiva a frezelor unghiulare se prezinta in figura 1.59.

In figura 1.59a sunt prezentate frezele unghiulare cu coada avand un diametrul mare a conului frezei este spre coada si alta varianta au con invers, avand diametrul mic al frezei spre partea cozii.

Frezele unghiulare cu alezaj sunt prezentate in figura 1.59b.

In figura 1.59c se prezinta o freza unghiulara biconica. Acestea pot fi asimetrice ca in figura, sau simetrice.

Freze cu dinti detalonati

Prin frezare pot fi prelucrate si suprafete profilate (roti dintate, filete, etc.) frezele pentru aceste prelucrari profilate trebuie sa prezinte dinti detalonati. Prin detalonare, chiar dupa reascutirea sculei, care se face pe fata de degajare a dintelui, profilul dintelui ramane neschimbat. Pentru a se intampla acest lucru dintii trebuie sa fie detalonati dupa spirala logaritmica (v. fig. 1.60a), sau mai eficient dupa spirala arhimedica (v. fig. 1.60b). O freza cu dintii detalonati se prezinta in figura 1.61.

In cazul in care profilul dintilor detalonati trebuie sa fie rectificat, atunci dintii frezei se vor face cu o detalonare dubla, asa cum se prezinta in figura 1.62. Dubla detalonare creeaza spatiul necesar pentru scula de rectificare a partii cu prima detalonare.