Sincronizarea si procesele de echilibrare

Sincronizarea si procesele de echilibrare

Uniformizarea fluxului este importanta pentru mentinerea productiei.Pentru a realiza uniformizarea fluxului,programul organizatoric de productie trebuie sa fie nivelat , marimea loturilor discrete pentru finalizarea asamblarii trebuie s fie mici. Un flux uniform de ordine mixte se deplaseaza in amonte de la etapa finala va avea ca rezultat un flux corespunzator uniform de materiale in miscare aval. Dar uniformizarea productiei la necesarul ratei trebuie sa satisfaca mai multe cerinte din stadiul final care dureaza mai mult de un nivel de productie la nivel de masterat si de asamblare model program - mixt .Desi aceste scheme de a stabili nivelul de productie este necesar, cerintele de material, si secventa de productie, ramane problema in sincronizare productiei.

In mentinerea productiei, rata de productie din fiecare etapa trebuie sa corespunda cu rata de asamblare. In modelul mixt de productie toate materialele trebuie sa treaca prin procesul de stilizarea si sa ajunga in stadiul final la timp si cantitatea si secventele speificate de catre programul de asamblare. Alinierea ratei de productie si a secventelor in amonte de centrul de lucru pentru ca materialele sa ajunga la rata de lucru ceruta in stadiul final , ce se numeste sincronizare si este subiectul acestui capitol.

Sincronizarea

In procesele de a face stocuri si portiuni din procesul de comanda de asamblare , productia trece prin mai multe cicluri de baza , pe care procesul de productie trebuie sa-l sincronizeze pentru ca fiecare operatie in amonte sa produca rata ceruta pentru a satisface cerintele. Rata este specificata de catre centrul de comanda de asamblare. Pentru a vizualiza procesul de sincronizare imaginati - va un sistem de acordare ce plaseaza materialele continuu de la operatie la alta . Viteza acestui sistem este in concordanta cu rata cerintei produsului final. Pentru a permite ca tot sistemul sa faca fata cerintelor fara intrerupere , fiecare operatie trebuie sa produca la aceeasi rata la care sistemul se misca.

In general nu sunt necesare aceste operatii la un transportor sau a altor procese sa fie sincronizate.

Sincronizarea ciclului

Sincronizarea este obtinuta prin setare timpilor ciclului la fiecare operatiune in amonte potrivit timpilor ciclului la stadiul final. Doar ultima parte a productiei are un program pe zi . Daca productia este d a implica procese repetitive a produselor similare ptogramul zilnic va fi MMP program . Acest program MMP este de a determina timpii ciclului al tuturor produselor, pentru ca acest produs este utilizat pentru a obtine maximum ciclului din fiecare operatie in amonte care aprovizioneaza piese pentru produse.

In cuvinte , statia finala de asamblare trebuie sa termine produsul A la fiecare 126 de secunde , Produsul Bla fiecare 252 de secunde , produsul C la fiecare 504 de secunde. Global, statia de asamblare finala trebuie sa realizeze un produs la aproximativ fiecare 72 de secunde.Aceste 72 de secunde

Sa luam in considerare produsul A. Pentru a sincroniza productia acestui produs , fiecare operatie in amonte trebuie care aduce componente consumabile pentru el , trebuie sa produca si sa transporte la fiecare 126 de secunde . Daca sunt necesare doua componente de acelasi fel pentru produsul A , atunci operatiunea care realizeaza acele componente trebuie sa produca si sa transporte la fiecare 63 de secunde . La fel se intampla si in cazul produselor B si C.

Sa presupunem ca procesul de productie pentru trei produse consta in 5 subprocese majore descrise mai jos si ilustrate in figura 17.1

Subprocesul 1 :

Aceasta este linia finala de asamblare a procesor A, B si C .Potrivit FAS specificat in secventele MMP din AABABAC repetate de 50 de ori , un produs la fiecare 72 de secunde. In figura 17.2 ilustreaza aceasta secventa si 72 de secunde aproximativ a timpilor ciclului , necesarul timpului ciclului pentru realizarea celor trei produse este intr-adevar realizat.

Subprocesul 2 :

Acest subproces produce in mod continuu o componenta care este utilizata la toate trei produse. 350 de unitati din componenta trebuie realizate zilnic pentru ca CT sa fie acelasi cu Ct- ul de la stadiul final de asamblare , 72 de secunde.

Subprocesul 3 :

Acest subproces realizeaza in mod continuu o componenta ce este utilizata la produsul A , trebuie sa se produca 200 de unitati din acea componenta pe zi . Ct din fiecare operatie trebuie sa fie la fel cu CT - ul din stadiul final de asamblare 126 de secunde.

Subprocesul 4 :

Acest subproces produce alternative loturi de componente pentru produsele B si C . Sa presupunem ca marimea loturilor este de 10 unitati, la fel ca standardul containerului.

Sa presupunem ca productia pentru fiecare lot este precedat de o schimvare de produse ( de la un lot de unitati pentru B , la un lot de unitati pentru C si vice versa ) schimbare se efectueaza in 10 minute.

Fiecare subproces 4 trebuie sa produca 100 de parti pentru produsul B si 50 de parti pentru produsul C. Dar cum marimea lotului este de 10 unitati corespunzatorul lotului modelului mixt secventele vor fi BCBBCBBCBBCBCBB ( unde fiecare Bsi C reprezinta un lot de marimea 10 ) . Zilnic media este de 10.

Timpul consumat pentru 10 procese este de 100 de minute, de unde ramane 420- 100= 320 minute pe zi de productie . CT pentru fiecare operatie din acest subproces trebuie sa fie de :

( 320 de minute) / 150 de unitati = 2133 minute sau 128 de secunde

Subprocesul 5 :

Acest subproces alterneaza productia de piese atat pentru produsul A , cat si pentru B dar si pentru C . Determinarea CT este facuta la fel ca subprocesul 4 . Zilnic acest subproces trebuie sa realizeze 200de unitati pentru produsul A , 100 de unitati pentru produsul B si 50 de unitati pentru produsul C . Presupunand ca marimea lotului este de 10 , corespondenta secventelor loturilor vor fi identice ca in figura 17.2 ,exceptand in acest subproces A, B , C reprezinta un lot de 10 unitati . Secventele AABABAC trebuie repetate de cinci ori pe zi . Din moment ce sunt sase schimbari intre loturi de diferite peise intr-o secventa de model mixt ( AA , B , A , B , A , C ) sunt 30 de setari pe zi . Cu 10 minute de setare si 420 de minute de lucru pe zi : 420 - ( 30x 10 ) = 120 de minte ramase pentru productie . Maximum CT trebuie sa fie 120 de minute pe 350 de unitati = 342 de minute . 20.5 de secunde

Nota in acest subproces si in subprocesul 4 unde sunt nevoie de setari , daca CT cerut este prea mic pentru a fi obtinut ,atunci marimea lotului trebuie sa creasca . De exemplu dublare marimii lotului la 20 de unitati la subprocesul 5 reduce numarul setarilor la jumatate,adica 15 , care permite un maxim de CT de [ 420 - ( 15 x 10 )]/350 = 771 minute sau 46.2 secunde pe unitate .

FAS prevede baza pentru setarea CT pentru toate componentele si subasamblarile , in schimb , aceste CT servesc ca baza pentru setarile CT al partilor care se potrivesc componentelor si subasamblelor.

Dupa ce productia CT a fost setata , operatiile din amonte sunt structurate de cateva ori . Daca operatia include cellule de lucru legate , cum sunt descries in capitolul 10 , actualul Ct este setat prin atribuirea de lucratori si rafinarea sarcinii asta nu depaseste cerintele CT de produse .

Mai departe aceste CT sunt postate in rutina operatiuniile standard ( descries in capitolul 11) si devine scopul dupa care acest process este direct imbunatatit.

Esenta ciclului

Conceptul sincronizarii CT productiei nu inseamna la fel ca rata productiei , chiar daca matematic ,una este inversa celeilalte . De exemplu un proces cu CT 60 de secunde are teoretic o rata de productie de 1/ 60 unitati pe secunda care este la fel ca o unitate pe minut sau 60 de unitati pe ora .

Chiar daca fiecare operatie ar fi sa produca la rata de 60 de unitati pe ora , procesul nu este necesar sa fie sincronizat .In procesele sincronizate un CT cerut inseamna 60 de secunde pe un produs : o unitate dintr-un produs finalizat ( o parte sau o componenta ) va fi produs la fiecare 60 de secunde uniform, pe zi . In contrast o rata de productie de 60 de unitati pe ora poate insemna mai multe lucruri, chiar si 120 de unitati pe ora produse o data la 2 ore , 480 de unitati la fiecare 8 ore si asa mai departe . La fiecare dintre aceste cai rezultatele in medie a ratei de productie 60 de unitati pe o ora , dar numai daca toate procesele sunt coordonate , vor fi cateva WIP buildups si penurie intre stagiile de proces. Cand fiecare operatie produce in concordanta cu CT materiale curg lin si cand sunt minim de Wip buildups si nici o penurie de materiale pe drum.

Programarea locului ingust

O presupunere in procesul de sincronizare pe langa FAS este aceea ca toate operatii;e trebuie sa aiba capacitatea de adaptare pentru a intampina programul ,altfel procesul nu va fi capabil sa se mentina la nivelul cerintelor . In esenta , este ca si cum am spune ca daca ar fi un loc ingust in procesul de productie , atunci este la stadiul final de asamblare. Intr-un proces este cumva ce mai stabil si durabil este posibil sa ajustezi capacitatea unde vrei , de fapt toate operatiile au posibilatea sa intruneasca cerintele la finalul asamblarii cu minime ajustari .

In multe alte cazuri , cu toate acestea produsele mixte si volumul care se schimba este o consecinta a locului ingust care apare in alte parti decat la stadiul final de asamblare . In aceste cazuri FAS numai poate determina fluxul din system sin u poate da tonul ; locul ingust ,oriunde este acolo da tonul . Programand un proces dupa locul ingust constrans se numeste programul locului ingust.

Principii

Multe din constientizariile curente despre principiile in practica pentru a manageria un process de la locul ingust este bazat pe o munca de pionerat Eliayahu Goldratt . Acesea fiind date de catre locul ingust constrans eforturile de crestere trebuie sa inceapa de la locul ingust . Pentru a creste locul ingust timpul de setat trebuie redus la jumatate sau marimea loturilor produse trebuie sa creasca . Pentru a minimaliza transportul cand marimea procesului lotului este mare , transferul loturilor de la locul ingust trebuie sa fie mic.

Sincronizarea procesului de productie prin gestionarea locului ingust implica urmatoarele principii:

Capacitatea ritmului

Fiind data aceasta capacitate a procesului ce este restrictionata la orice procesul locului ingust poate manipula .are sens sa se face setarea ritmului procelui in concordanta cu capacitatea locului ingust . Acesta este similar cu modul in care FAS seteaza drumbeat cand procesul are capacitate oriunde.

Stoc tampon

Goldratt spune ca intr-o ora pierduta la locul ingust , in fiecare ora pierduta oriunde in sistem . Pentru a fi siguri ca locul ingust nu ramane niciodata fara sa lucreze un tampon de locuri de munca trebuie mentinuta inainte . Daca operatiile in amonte sunt intrerupte . tamponul va permite locului ingust a lucreze in continuare . Tamponul este stabilit de eliberarea de locuri de munca in process , ca atunci cand se ajunge la locul ingust operatiunea este inainte cand acea operatiune este asteptata sa fie gata prentru a le procesa.

Procesul de planificare

Nu are sens sa fie eliberate mai multe locuri de munca in system mai mult decat pot fi procesate prin locul ingust de cand excesul de munca va sta la coada ca la inventarul WIP . Sincronizarea locurilor de munca eliberate in process ar trebui predicate pe capacitatea locului ingust de a procesa aceste locuri de munca . In esenta , este ca si cum ai incepe de la locul ingust si ai trage locurile de munca in system printr'o sfoara logica sub forma un program sau kanbans .

Tampon franghie - tambur

Conceptul de a seta cum bate toba pentru procesul bazat pe locul ingust stabileste stocul tampon inaintea locului ingust si introducerea materialelor in procesul din locul ingust ilustrat in figura 17.3 . Aplicatia acestor principii impreuna se refera la sistemul tampon franghie - tambur sau DBR . In figura 17.3 locurile de munca sunt impinse printre liniile A si B pana la eliberarea altor comenzi ( sau la programul derivat ) de la locul ingust .

Operatiuniile in aval de la locul ingust ajung mai repede decat locul ingust , asa ca nu au nevoie de un program .

In fata zonei tampon inainte de locul ingust , figura 17.3 ilustreaza doua zone tampon inainte de ansamblare pentru a fi siguri ca intreruperile din linia B nu va intrerupe procesul de ansamblare si una inainte de expediere pentru a fi siguri de integritatea procesului de expediere. Programul de expediere pentru locurile de munca este bazat pe timpul in care se asteapta ca locul de munca sa plece de la locul ingust plus timpul care va fi necesar miscarii prin restul procesului . Penrtu detalii privind locatia si marimea zonei tampon la fel si pentru setarea programului bazat pe locul ingust , uitati-va la notele de sfarsit.

Oricare operatie poate deveni un loc ingust. Daca este eliberat un lot mare pentru o operatiune in scurt timp , operatiunea nu-I va putea face fata . Cea mai usoara metoda de a localiza locul ingust este de a se uita dupa operatiuniile in care exista locuri de munca care asteapta sau a se intreba lucratorii.